高温煤气干馏工艺中的循环处理

北京国电富通科技发展有限责任公司研发的GF国富长焰煤干馏工艺，如图6-3所示。

图6-3　GF国富长焰煤干馏工艺过程

1-煤气加压风机；2-空气鼓风机

粒度约30 mm的原煤经皮带机进入炉顶煤仓。原煤在重力作用下首先进入干燥段。在干燥段，原煤与来自冷却段换热后的240℃的烟气进行换热，换热后煤的温度升高到170℃左右，并脱除全部水分。换热后的烟气经脱硫后，温度降至70℃，经引风机一部分进入干馏炉冷却段，剩余部分经布袋除尘器除尘后排空。干燥后的煤在重力作用下进入干馏段，在干馏段与来自加热炉的850℃的高温煤气进行换热，煤的温度升高到650℃，在此温度下发生热解反应，热解产生的荒煤气（净煤气、焦油气、热解水）经高效旋风除尘器除尘后进入煤气净化与焦油回收系统。原煤热解后生成高温兰炭，高温兰炭在重力下进入冷却段，在冷却段与来自干燥段的烟气进行直接换热，烟气温度升高到240℃左右，经旋风除尘器除尘后进入干燥段。换热后兰炭温度低于100℃，经推焦机推出至埋刮板机，经输焦皮带进入兰炭堆场。

煤气加热炉采用煤气发生炉煤气作为燃料，煤气燃烧产生的高温烟气与冷煤气在加热炉内进行间接换热。换热后的烟气经布袋除尘器除尘后排空。升温后的850℃高温煤气进入炉内干馏段。

该工艺技术所产煤气组成见表6-1。

表6-1　煤气成分（25℃）（体积分数）　单位：%

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注：低位热值为1348 kJ／Nm3，密度为0.88 kg／Nm3。

本工艺技术的显著特点是：

（1）采取干燥、干馏分开处理，首先脱除原煤中的全水，减少干馏段废水产量；

（2）采取薄床层结构，每段内设置多层布气集气结构，实现了低压力大气量运行，实现了全粒径入炉；

（3）采取干法出焦工艺，利用来自干燥段的冷烟气冷却兰炭，回收兰炭热量，改善了兰炭品质；

（4）以纯煤气为气体热载体，改变了干馏气氛，提高氧含量和炉内温度的可控性，保证了较高的焦油产率和自产煤气的品质；

（5）采取立式方炉结构，物料依靠重力下降依次完成干燥、干馏和冷却，没有转动部件，设备投资低，运行可靠，运行能耗低；

（6）采取烟气循环工艺，与兰炭换热后的热烟气被返送入干燥段，提高了系统热效率。