2.2.5.1 生产工艺
30×104 t／a榆林混煤（0～30 mm）干馏技术生产工艺流程叙述如下：
（1）洗煤系统。
原煤由受煤斗给入，进入原煤皮带，原煤皮带把原煤运到洗选车间进入跳汰机分选。分选出的精煤产品经直线振动筛脱水，脱水后进入精煤皮带，并送入下序的备煤系统。筛下水进入高频筛脱水，脱水后产品用末煤输送带运到末煤场地，高频筛筛下水用泵打入高效深锥浓缩池。深锥浓缩机底流出的煤泥用压滤机压滤脱水。浓缩池溢流和压滤机滤液混合入循环水池，循环使用。跳汰矸石，经斗子脱水提升后去矸石溜槽。跳汰中煤，经斗子脱水提升后去中煤溜槽后，再次进入洗选循环。
（2）备煤系统。
生产兰炭所用的原料煤为0～30 mm的混煤，总含水率（包括内在和外在水分）不大于13%，且粒径分布小于6 mm的粉煤小于10%。混煤用提升皮带输送至储煤仓。
（3）干燥系统。
由备煤工序送来的入炉混煤，经提升皮带机输送至干馏炉炉顶储煤仓，在储煤仓内设置有往复移动的散煤平料机，使皮带机输送至储煤仓内的混煤能均匀地平铺在储煤仓内部。
送入储煤仓内的混煤呈平行垂直向下移动，先进入干馏炉的干燥段，在干燥段内以煤气作燃料，用燃烧器内燃烧产生的高温烟气与循环除尘烟气混合至350℃，作为混煤干燥热源。干燥过程中产生的烟气温度为120℃，由于气流夹带作用，其烟气中含有小于0.2 mm的煤尘。然后将含尘烟气送至布袋除尘器，脱除含尘后的烟气一部分经循环烟气风机增压后循环使用，一部分送至界外进行脱硫处理后，高空排放。
（4）干馏系统。
从干燥段出来的混煤温度升至150℃，其游离水已被脱除，脱水后的混煤平行垂直向下移动进入干馏炉干馏段。在干馏炉干馏段上部设置有回收热解油气的集气罩，中部设置有增加混煤透气性的分料器，下部设置有12个炭化室，在炭化室设置两级燃烧器，对经过炭化室的混煤进行贫氧燃烧加热。贫氧燃烧产生的热载气透过煤层空隙，对垂直向下移动的混煤进行接触换热，受热后的混煤发生热分解反应，热解油气与热载气上行，经集气罩进入油气旋风除尘器，除尘后的热解油气送至油气回收装置。
干馏炉干馏段的混煤，自上而下移动，与由燃烧室送入的高温气体逆向接触，混煤在此段被加热到600～700℃，后炭化为兰炭，兰炭由炭化室进入冷却段。
（5）冷却系统。
由炭化室排出的高温兰炭，进入兰炭余热回收换热器，在换热器中水被汽化为水蒸气，然后水蒸气进入汽液分离器，在汽液分离器内分离出0.7 MPa（G）饱和蒸汽，除部分进行预热外，其余送出装置。
（6）熄焦系统。(www.xing528.com)
高温兰炭经兰炭余热回收换热器后，可使兰炭温度由650℃降为200℃左右。在干馏炉冷却段底部，设有水雾喷淋熄焦装置。当喷淋水雾接触到热兰炭时，水变为蒸汽时的快速膨胀力使蒸汽流动通过兰炭层。利用蒸汽对料仓内兰炭进行熄焦，减少了水与兰炭的接触时间和用水量。兰炭最后由推焦机往复推出，落至底部刮焦机，由刮焦机刮出炉底，经称重皮带计量后用皮带输送机送至兰炭产品库。
2.2.5.2 YLS型炉特点
30×104 t／a榆林混煤YLS型干馏炉自上而下由炉顶料仓、干燥段、干馏段、冷却段、熄焦段等五部分组成，如图2-14所示。
YLS型炉的主要特点是：
（1）炉顶料仓设有散煤平料装置，可以保证原煤均匀地进入干燥段，以确保干燥段的干燥效果；
（2）干燥段与干馏段分设，由干燥段将原煤中的外在水分脱出，不仅降低了干馏段的热量消耗，更重要的是可使生产过程中产生的废水减少60%以上；
（3）干馏段采用复合式布气方式，可以保证混煤充分干馏，由此能提高焦油的收率（提高1%以上）；
（4）冷却段采用直立多排换热器，可将高温兰炭由600℃降温到200℃左右，不仅可副产0.7 MPa的饱和蒸汽，大幅度提高了系统的热效率，使兰炭余热回收率达到80%以上，同时也能显著节省水雾熄焦的用水量（清水）；
（5）熄焦段采用水雾熄焦（清水），可以有效地提高兰炭产品质量。
图2-14 YLS型炉结构示意图
2.2.5.3 工艺条件
主要工艺条件见表2-14。
表2-14 主要工艺条件
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