深度解析供应链质量控制概念

供应链质量控制问题是供应链质量管理研究的基础。供应链质量控制是为了达到供应链质量要求对供应链各环节、各节点所采取的作业技术策略与活动协调，即供应链质量控制是为了通过监视供应链质量的形成过程，消除供应链各环节、各节点质量环上引起不合格或不满意效果的因素，以满足供应链质量要求、获取经济效益而采用的各种供应链质量作业技术策略与活动协调。供应链质量控制的目的是使供应链质量水平在一定意义下保持一定的稳定性，以有利于过程管理以及分析和把握整体绩效。

供应链质量控制的核心是单一企业质量控制策略和活动的协调，主要对企业质量控制点及过程的质量（故障）进行控制与协调。质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体。即在生产或服务现场的一定时间及条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。质量控制点具有动态特性，质量控制活动关注的核心是各企业质量策略选择的动态互动。

过程质量控制就是将过程中由于人（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、测量（Measure）及环境（Environment）等多种因素而造成的产品实际达到的质量特性值与规定的质量特性值之间发生的偏离，控制在限定的范围内，而这种偏离被称为质量变异或质量波动。质量变异是客观存在的，存在于任何过程中，应尽量减少过程中的变异，使其控制在限定的范围内。

质量变异可分为正常变异和异常变异两大类。正常变异又称随机变异，是由偶然因素引起的变异。过程中始终存在一些原因不易识别的偶然因素，且其中每一种因素对变异的影响虽然都很小，但其影响的总和是可度量的，这种变异可假定为过程所固有，也就是说，正常变异可以预测但不可消除。异常变异又称系统变异，它是由系统因素或异常因素引起的，这些因素数目不多，对产品质量不经常起作用，但一旦出现了这类因素，就会使质量特性发生显著变化。相对而言，这类因素易于查明和消除。出现这类因素，表明生产过程已处于失控状态，但是，它们对质量的影响在一定时间和范围内呈现出周期性或倾向性的规律，所以比较容易确定，也比较容易克服和消除。异常因素是质量控制的主要对象。正常变异是不可避免的，但是如果不加以控制，任其发展，正常变异就有可能转化为异常变异。所以在质量控制时，不仅要消除异常质量变异，也要将正常变异控制在适度的水平。

过程质量控制的目的，是要使过程处于可接受的且稳定的水平，以确保产品和服务符合规定的要求。过程质量控制所用的主要统计工具是控制图，基本形式，如图5-1所示。

图5-1 控制图基本形式(www.xing528.com)

常规控制图主要有计量控制图和计数控制图两种类型。计量控制图又有均值—极差控制图、均值—标准差控制图及单值—移动极差控制图三种类型。计数控制图则有不合格品率控制图、不合格品数控制图、不合格数控制图和单位产品不合格数控制图四种类型。控制图的类型虽然不同，但它们确定控制界限的基本原理却是相同的。常规控制图的控制界限分别位于中心线两侧的3σ距离处，σ为用来度量随机变量的总体组内标准差，可用子组标准差或子组极差的适当倍数进行估计。3σ意味着若过程处于控制状态，约有99.73%的子组值将落在控制界限之内，即当过程受控时，大约有0.27%的风险，描点会落在控制界限之外，如表5-1所示。

表5-1 控制图类型及控制界限计算公式

注：对于单值—移动极差控制图，表示n=2时观测值的平均移动极差，系数D₃、D₄、E₂（=3/d₂）由表5-2中n=2行查得。

由于供应链质量控制措施均围绕单一企业内部的质量（故障）控制展开，而非面向由供应链内各企业质量（故障）控制活动构成的供应链整体的质量（故障）控制活动，尽管过程质量控制提供了较完善的单一企业内部所需的质量管理理念和实施工具，但却忽略了供应链各企业间质量控制措施的动态协调互动，无法突破单一企业的边界，并未达到对供应链实施全面质量控制的目的，无法满足当前在供应链环境下全面实施质量控制的要求。结果使企业在供应链环境下丧失了部分竞争优势的同时，也造成了不必要的检验等质量成本的浪费，并导致质量风险进一步的增加。