物料需求计划的精确计算和严格要求

20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫·奥利弗博士提出将物料的需求分为独立需求和相关需求的概念。即市场对产品数量的需求为独立需求，而依赖于产品数量的零部件与原材料需求为相关需求。在此基础上，人们形成了“在需要的时候提供需要的数量”的重要认识，将企业生产过程中可能使用到的原材料、半成品、产品等看作物料，并通过将物料按照结构和需求关系分解为物料清单（Bill of Material，BOM），根据物料清单计算各种原材料的最迟需要时间和半成品的最迟生产时间。

MRP的程序是采用主日程（Master Schedule）所制定的需求，运用物料清单，以前置时间往前推移，将其分解成装配件、零件和原材料在各阶段的需求。经由分解物料清单所产生的数量，就称为毛需求（Gross Requirement），不考虑任何现有库存量或预定接收量。为了配合主生产调度（Master Process Schedule，MPS），实际上要获取的物料则是净需求（Net Requirement）。净需求的决定是MRP程序的核心，计算方法为毛需求减去现有库存量与预定接收量的总和，然后视需求加上安全存货的需求。最后依据净需求以及前置时间推算出订单的发出时间以及数量，如图1.3所示。

MRP是一个根据时段进行的系统，其主要特点如下：

（1）需求的相关性

在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。

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图1.3　MRP示意图

（2）需求的确定性

MRP的需求都是根据主生产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。

（3）计划的复杂性

MRP计划要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量、时间、先后关系等准确计算出来。当产品结构复杂，零部件数量特别多时，其计算工作量非常庞大，人力根本不能胜任，必须依靠计算机实施这项工程。