一般传统的质量管理，都是从产出的结果（输出面）来进行的，如图3.9-1所示。最典型的就是不良品的柏拉图统计，并从这个统计资料中，着手展开相关分析与对策。要做出这些统计图，背后代表的意思就是不良品已经产生了，如此，虽然可以解决一些问题（异常问题的矫正），但是，对于不做出不良品的期望，仍然难以实现，因此，另一个可行的方式，是从制造的输入面着手，这就是质量维护的概念。
图3.9-1 传统质量管理示意图
典型的质量维护范畴，包括“不接受不良品”“不产生不良品”以及“不流出不良品”三个方面。从制度面来看，企业普遍施行的ISO 9001质量系统，也算是质量维护的一环，不过，在TPM中的质量维护比较倾向100%良品的保证系统，因此，设定零不良的生产条件则是质量维护的重点。（从严格意义上讲，质量维护还包括了“不设计不良品”这个项目，不过这个部分通常把它放在间接部门效率化中的“研发效率化”来进行。）
依照JIPM的建议，质量维护的推动程序可以分成以下17个步骤来展开，分别是：
1）质量规格、质量特性的确认。
2）质量不良现象的确认。
3）对象设备的选定。
4）确认设备的功能、构造、加工条件、制程中间准备方法。
5）设备状态的调查与复原。
6）PM分析的实施。
7）不良因素的整备。
8）应有状态的设定与加工条件、制程准备的最适化。(www.xing528.com)
9）问题缺失的显现化。
10）复原或改善。
11）基准值的检讨、点检项目的检讨，并对其结果加以确认。
12）设定可以制造良品的条件。
13）点检方法的汇总。
14）决定点检基准值。
15）质量维护矩阵图的作成。
16）反映至质量基准书。
17）基准的检讨、点检项目的检讨，并通过趋势管理与结果进行确认。
质量维护最常用到的方法，则是M-Q（Machine-Quality）分析，它是一种高质量、低成本的活动，除了对设备精度与制品的质量作关联分析外，也对量测仪器、作业方法、原物料等要因与设备的关系及在质量上的影响度加以分析，M-Q分析概念见图3.1-3。
图3.9-2 M-Q分析概念图
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