TPM中的维护概念详解

TPM与其他管理方法不同的地方，在于它是由设备面着手，因此，主要焦点还是放在设备的维护面上，而在TPM中所谈的维护，主要就是设备维护（Maintenance）中的自主维护与计划维护两大项。

Kececioglu（1995）将维护定义为使无失效的单元（Non-Failed Units）维持在可靠且安全满意的运转状态，假使单元发生失效，则将其恢复至可靠且安全满意的运转状态。以英国BS3811为例，维护是运用任何的行动，以维持或回复一个项目，使其可以发挥需求功能的状态。“BS3811：1964 defines maintenance as a combination of any actions carried out to retain an item in，or restore it to，an acceptable condition.”；日本JIS Z8115对维护的定义则为运用全部必需的处置与功能，去维持一个项目在可用及运转的条件，或者去除故障、失效、使之恢复。而这边所谓的故障，是“对象（系统、机器、零件等）丧失其规定的功能”，而所谓的功能，则是指对象在设计规格下所应达到的最高效率值。

因此，维护可以简单地说是“使设备维持在可用状态或恢复故障缺陷的活动”，粗略地区分，设备的维护可分为两种主要类型：

1）预防维护（Preventive Maintenance，PM）：视生产设备的运转状况，为使其维持在特定的状况而做有计划的维护工作。

2）改良维护（Corrective Maintenance，CM）：当生产设备的单一系统或部分功能发生失效状况，甚至全工厂的生产设备无法正常工作时，为使设备复原至特定状况才采取的维护行动。

维护（Maintenance）的概念可追溯到1959年Edwin Scott Roscoe在Organization for production：an introduction to industrial management（《组织生产：工业管理概论》）中将维护定义为维持工厂有效运作的一种功能；Struan A.Robertson（1961）则主张工厂维护乃维修人员的一种特殊职能，旨在使工厂能于最大效率之下运作，并消除因机器发生故障而影响工厂生产日程及人员、材料、机器闲置等所出现的浪费。至今，维护技术在不断地更新进步中，但其基本精神仍然不离上述范畴。因此可将维护诠释为“以有效的制度与方法，使工厂内一切生产与运转的设备能经常保持安全性与高可用度（Availability）的状态，不致因设备发生故障或灾害而影响生产日程计划、人员、材料而造成闲置、延误、减产等损失。”

而在工厂中的维护，主要分成自主维护（Autonomous Maintenance）及计划维护（Planned Maintenance）两大类，靠操作人员完成的维护动作，称之为自主维护，根据Nakajima（1989）的定义，就是劣化的预防（Deterioration Prevention），而McKone et al.（1999）则从达成TPM的目标着眼，把自主维护定义为：

1）是一种生产与维护的小组形式。

2）通过生产与维护人员参与改善，使设备更加完善。

3）由维护人员针对一般设备问题，引导与指导生产人员进行维护。(www.xing528.com)

4）作业人员的参与。

计划维护则是通过有规律性、周期性的方式强化进行设备改善，其目标在于消除失效或缺陷（Tsuchiya，1992）。

在实践自主维护时，有四大要素非常关键，第一个要素，基础管理（Housekeeping）方面。在日常维护任务的责任分担上生产人员与维护人员能够改善设备的基本问题，通过自主维护，操作人员学习如何完成日常维护任务，这就是现场的基础管理，包括清洁与检查、润滑、精度的确认以及少量的维护工作，而这些工作能融合到5S活动中。所谓5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）与习惯（Shitsuke），当这些工作慢慢转移到操作人员身上时，维护人员就能把焦点放在发展与落实其他主动式的维护计划（Nakajima，1988，p.73；Suzuki，1992，p.95；Tajiri and Gotoh，1992，p.20，p.55），而操作人员则扮演维护人员的前端传感器的角色，也就是操作设备的状态立即性反应。

不过一般企业把5S看得太过简化，执行时往往仅止于前两个S，因此，对于“5S是一切管理的基础”似乎无法显现其真义。换句话说，5S的功能应该是在于为不同管理架构或管理活动建构一个发展的平台；从TPM的观点，5S是提供一个生产人员熟悉其操作设备的平台，它的重点不在于整齐、干净，而在于从执行的过程中，慢慢了解设备的基础结构、功能以及问题点的发生位置，进而培养其问题对策的思考能力。从认识设备着手，到养成其对异常现象的敏感度，应该是5S在TPM方面的主要功能。

第二个要素是团队（Team）。它指出通过生产人员与维护人员的小组运作，有助于稳定设备条件与防止设备恶化（Nakajima，1988，p.59；Suzuki，1992，p.88）。第三个要素是跨功能训练（Cross-training）。TPM是被设计去帮助操作人员学习更多有关他们使用的设备的功能以及一般问题如何能被发现，以及这些问题如何通过尽早的监测或不正常条件的处置来预防，这些交叉训练允许操作人员去维护设备以及辨别和分解许多基本的设备问题（Nakajima，1988，p.73，90；Suzuki，1992，pp.119-123；Tajiri and Gotoh，1992，pp.25，53）。第四个要素是操作人员的参与（Operator Involvement）。TPM项目促进操作人员与维护人员、工程人员在改善整体绩效与设备的信赖度上，成为活动的伙伴（Tajiri and Gotoh，1992，pp.20，53），在达成自主维护的目标上，很清楚地，必须包含生产与维护人员的两个团队，设备条件的日常维护活动，改善操作技能的交叉训练以及维护交付过程中操作部门人员的参与。

计划维护典型的则是靠高技能的技师参与，假如有更多的任务转移给操作人员进行自主维护，则维护部门能采取比较主动式的维护，也可以发展维护工作的训练计划（Disciplined Planning），如设备的维修/复原以及针对设备设计的弱点进行对策（Nakajima，1988，p.87；Suzuki，1992，p.160）。

一般而言，较强的维护部门拥有好的信息追踪（Information Tracking）系统。它能记录过程的数据，以传递给作业人员，以界定设备的劣化趋势或问题（Suzuki，1992，p.172），在这方面，最常进行的方式是以设备总合效率（Overall Equipment Effecti-veness，OEE）的资料统计与分析来协助。TPM主要是以减少浪费为主要目标，其中包括了标准操作条件下的设备复原与维护，OEE则扮演衡量设备相关信息的关键角色，通过这些数据，可以让作业人员与维护人员知道该如何采取相对应的措施。

而维护技术人员有责任在面对生产需求的状况下依照时间表完成维护的工作，遵守维护日程（Schedule Compliance）在计划维护系统是一项重要的确保设备正常运转指标（Nakajima，1988，p.87）。