TPM：构建全生命周期的生产系统

TPM比较明确且完整的定义，最早是在1971年，由日本设备工程师协会（Japan Institute of Plant Engineers，JIPE）针对TPM做的定义（Tsuchiya，1992）（见表2.2-1）。

表2.2-1 1971年TPM的定义

资料来源：参考Nakajima（1995），pp.47-48整理。

在1971年的TPM定义中，是以设备为中心来进行改善的，焦点在设备面，活动的主体则以生产部门为主，虽然参与的对象是全员，然而这个时期的全员比较偏重在生产部门全员。以当时这样的定义范围，主要的实施内容分成五个，分别是：

1）设备效率化的个别改善（以管理者及技术支持者来进行六大损失的对策）。

2）建立以作业人员为中心的5S（自主维护）体制。

3）建立维护部门的计划维护体制。

4）操作及维护技能的训练。

5）建立设备初期管理的体制。这段时间的实施重点，完全以设备为中心来展开活动。

而从1989年的定义来看（见表2.2-2），焦点已经由以设备为中心扩展到以企业为中心，实施内容由五大重点扩大成八大重点，也就是目前一般企业实施TPM时所称的八大支柱，这八个重点分别为：

1）设备效率化的个别改善。

2）自主维护体制的确立。

3）计划维护体制的确立。

4）MP设计和初期流动管理体制的确立。(www.xing528.com)

5）建立质量维护体制。

6）教育训练。

7）管理间接部门的效率化。

8）安全、卫生和环境的管理。以往的五大支柱皆以设备关系者为重点，而八大支柱则不再局限于此，其内容甚至隐含质量、环境及安全管理（QuEnSH）的概念。

表2.2-2 1989年TPM的定义

资料来源：参考Nakajima（1995），pp.47-48整理。

但是随着经济环境的变化，TPM已经有朝着全公司、各种行业，甚至跨国界不断扩大实施的趋势发展，在1989年的定义中，可以看出这之间的演变：

1）以往以改善人与设备来达成设备最高效率的目标，现在则追求生产系统的最高效率化，来达成改善企业体质的目标，强调的是投入与产出的概念，即最小投入与最大产出，这其中则隐含着彻底追求零损失的概念。

2）在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追求零故障、防止损失发生。这是达成前项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包括构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备整体生命周期。其次，要使设备损失为零，需建立防患损失于未然的结构，并表现于生产系统中的“现场、现物”，这是TPM的一大特色。

3）企业的问题，不是仅由生产部门或设备便能解决的，其他相关部门如研发设计、营销业务、管理、采购等部门，应该都要扮演生产效率化、企业经营最大效益的支持角色。

4）自经营者至第一线从业人员全体参与。任何活动成功的关键因素之一就是人员的想法改变，TPM对于这点也是特别强调，而且从1971年以来的定义就一直维持不变，显见其重要性。

5）为了贯彻零损失，从早期自主性小组的改善模式，进而演化成重复小组的模式，即将改善活动整合至行政组织之中，经由这样的组织活动，将上层的目标快速传达至第一线，而第一线的执行状况，也能快速掌握与修正，这对于目标执行的贯彻性，有非常重要的影响。

由新的定义内容来看，通过TPM无疑能走向生产系统全面改善的方向，只不过仍然是以设备为中心主体来展开，换句话说，对于设备的认识程度与操作技能层次，将与TPM的执行成效有极为密切的关系。