本届参评产品大多数采用水性油墨印刷。柔印在纸张印刷上采用水性油墨本不待言，标签常规采用的是UV油墨，薄膜基本上还在使用溶剂型油墨。在柔印领域，目前还没有达到国家环境标志产品技术要求的细分领域已经不多了。
柔印采用薄膜水性油墨突破复合软包装领域是柔印产业链下一步的重点工作。要做好这一工作，必须要搞清楚水性油墨的成膜理论，搞清楚水性油墨的成膜温度与成膜时间，搞清楚控制水性油墨印刷品水分残留的现实意义。
业界可能会疑惑：在纸张印刷上已经用了这么多年水性油墨，好像也没有感到使用水性油墨前还需要了解这些东西，是不是小题大做？水性油墨在纸张上印刷，纸张的渗透吸收功能对水性油墨在承印材料上的帮助干燥起到了非常重要的作用。
但薄膜没有渗透吸收功能，水性油墨干燥过程缺乏这一助力，不能一味添加溶剂助干。水性油墨中的溶剂添多了，水性油墨就不再是水性油墨了。搞清楚这些问题，将有助于业界在不增加干燥功率的基础上用好水性油墨。“使用水性油墨会增加印刷过程中的能耗。”这种认识是错误的。
水性油墨在薄膜上成膜一般需要四个阶段：水性油墨的溶液与乳液共存，水分挥发使乳液颗粒靠拢集中，乳液树脂交联，交联树脂形成墨膜。纸张印刷时，承印材料具有渗透吸收功能，四个阶段中的前三个阶段同纸张的渗透吸收同步进行，并没有感觉到前三个阶段的重要。当水性油墨干燥不再具有渗透吸收这一基本条件以后，使用水性乳液树脂体系的薄膜水性油墨就需要明确水性油墨的成膜温度与成膜时间两个重要参数。成膜温度与乳液体系的树脂特性和配比有关，成膜时间与水性油墨固含量、水性乳液树脂的释水性能有关。(www.xing528.com)
柔印工艺依据水性油墨成膜温度决定印刷机上的干燥温度设定，依据水性油墨成膜时间决定印刷品下机后是否需要增加熟成工序。不同水性油墨的这两个参数存在很大不同，印刷厂在实际应用时，需要事先做好技术准备。不能用溶剂型油墨成膜的概念即墨膜堆积、溶剂脱出而固化成膜来理解水性油墨。成膜原理不同，干燥方法也不同。
水性油墨成膜时间同其在薄膜上成膜后的水分含量关系很大，该参数同后续工艺比如无溶剂复合的剥离强度有着密切关系。目前水性油墨印刷品在无溶剂复合工序经常遇到剥离强度不稳定的情况，与没有很好掌握这一参数是有关系的。
本届技术创新奖所用的薄膜水性油墨， 在65～70 ℃ 的干燥环境下，印刷速度能达到250～300 米/分，说明该水性油墨的成膜温度并不高，这是业界所需要的。水性油墨在表印领域已能正常应用，适应性很好，笔者衷心希望在里印领域也能有所突破，在复合软包装领域发挥作用。
在此有必要提出水性油墨的色浓度问题。水性油墨的色浓度可以超过溶剂型油墨，水性油墨中的颜料比例可以比溶剂型油墨颜料比例更高。因为溶剂型油墨颜料比例受限于颜基比，而水性油墨不受此限，所以水性油墨的颜色密度可以做得比溶剂型油墨高许多。“凹转柔”项目所需要的是使柔印在层次分辨力与色泽饱和度上同时超过凹印，这是一个坚实基础。试想，如果在薄膜印刷上采用离散型网点，不论Esko LaMation或Bellissima DMS，并采用高色浓度水性油墨，“凹转柔”在工艺上还有不可克服的困难吗？
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