建材和水泥行业的可持续发展之路

1.建材工业能耗大幅下降

建材工业不断依靠自主创新，不断开发节约资源、能源的新技术、新工艺、新装备、新产品、新产业，并依此持续地进行技术结构的调整，加快发展节能的工艺技术，加快淘汰落后的工艺技术，将节能减排真正落到实处。

建材万元工业增加值能耗从2000年9.53t标煤降低到2010年的3t标煤，降幅达68.5%。建材利用工业固体废弃物的利用量从2000年的1.7亿t增加到2010年的6亿t，增长高达2000年的3.5倍。我国每年仅生产新型墙体材料就消纳工业固体废弃物2亿多t，相当于节约资源2亿多t；在节约资源的同时，也减少了因固体废物堆存而占用的土地，并有效改善了环境质量。由于新型墙体材料较实心黏土砖年生产能耗减少超过1600万t标煤，直接减少CO₂排放近4200万t，SO₂32万t。

“十二五”期间，我国水泥熟料单位产品能耗下降了13%，这是因为新型干法工艺单位产品能耗比立窑低20%，2009年水泥熟料生产新型干法比例占72%，2014年提高到82%。

平板玻璃生产中，浮法玻璃熔化热耗比普通平板玻璃低18%。2009年平板玻璃生产中，浮法工艺占比84%，2014年提高到88%。浮法玻璃比例的提高，使平板玻璃单位产品能耗下降。

2.新技术不断发展

在“由大变强、靠新出强”发展战略引导下，建材工业积极开发和生产新型墙体材料和节能型门窗、屋顶材料，推广应用建筑综合节能保温体系和技术，充分利用各种工业废弃物，大力发展节能环保的新型墙体材料产品，同时加快发展节能型门窗等建筑围护材料。

以墙材革新为例，随着在全国范围内开展“禁实限黏”政策的推动，我国黏土实心砖产量正逐年下降。新型墙体材料在引进消化吸收国外先进技术装备基础上，通过技术创新，开发了具有国际先进水平的装备技术，如以页岩、煤矸石和粉煤灰为原料的烧结空心制品成套装备及生产技术。粉煤灰、煤矸石、矿渣、脱硫石膏、磷石膏等工业固体废弃物，都可用作新型墙体材料的生产原料。

近年来，建材工业加大了节能建材产品及技术研发力度。如LOW-e低辐射节能玻璃取得了快速发展；节能型门窗开发应用有效解决了热桥冷桥断桥技术问题；各种新型节能保温型墙体材料如加气混凝土制品、高孔洞率烧结砖、泡沫混凝土等发展迅速；建筑防水材料质量显著提高；集成式复合多功能墙体产品填补建筑节能墙体的空白等。

实际上，建材工业涉及20多个行业，高耗能行业主要是水泥、平板玻璃、石灰、建筑陶瓷、轻质建材等6个行业。这些行业的万元增加值综合能耗高于全国工业平均水平，其能耗占建材工业总能耗的89%。

建材工业中的玻璃纤维增强塑料、建筑用石、云母和石棉制品、隔热隔声材料、防水材料、土砂石开采、技术玻璃、水泥制品等行业万元增加值综合能耗低于全国GDP能耗。2009年，建材工业中低能耗行业增加值比重达44%，水泥制品、建筑用石、玻璃纤维、技术玻璃等低能耗行业的发展速度远远超过水泥等传统行业，水泥行业在建材工业中的比重从2009年的26%下降到2014年的23%。

3.节能减排潜力巨大

在节能减排方面，我国建材工业潜力巨大。

（1）结构调整的节能减排潜力 加快产业结构调整步伐，以先进生产工艺取代落后生产工艺，大力发展新型干法水泥工艺，加快墙体材料革新步伐，是建材工业节能降耗的重要途径之一。采用新型干法水泥生产工艺取代立窑等落后生产工艺，单位熟料的烧成热耗可降低25%左右。按新型干法水泥比例由70%提高到95%计算，则每年可节省燃煤消耗约1600万t标煤减排CO₂约4100万t。墙体材料工业中，进一步加大墙体材料革新的工作力度，加快新型墙体材料的发展，逐步替代黏土实心砖，“十二五”末，新型墙体材料比重达到65%，比2010年提高7个百分点，则每年可节约能耗460万t标煤，减排CO₂约1150万t。

（2）技术进步的节能减排潜力 技术进步是行业节能降耗的基础，我国建材工业中仍然有相当比例的落后生产工艺，成为行业节能发展的制约因素之一。我国建材工业的能耗水平不仅与国际先进水平存在较大的差距，不同规模企业间的能耗水平也不尽相同。

（3）提高产品质量的节能减排潜力 我国建筑物的使用寿命普遍低于发达国家，从建材产品质量方面分析，由于部分落后工艺生产的建材产品质量问题直接影响到建筑工程的使用寿命。如我国每立方米同等级的混凝土中的水泥用量平均高出发达国家20～30kg，从整体上加大了建材工业的能源消耗。“十二五”期间，从工程设计、材料使用等环节入手，通过延长建筑物的使用寿命，减少材料浪费，降低建材产品的消费总量，从整体上降低建材工业的能源消耗和碳排放量。

（4）综合利用的节能减排潜力更加不可小觑 在此方面不仅可以大量节省能源，而且可以实现和社会的大循环，有效处理城市污泥和城市垃圾。“北水”“海螺”“越堡”等品牌水泥在利用水泥窑协同处置有毒有害废弃物、城市生活垃圾和污水处理厂污泥等各类废弃物方面取得成功。

以水泥工业为例，目前水泥不但是一个少污染不污染环境的产业，而且还是一个优化环境的产业；不但生产物质产品，同时城市周边的水泥工厂，成为城市环境的净化器。国内外实践证明，利用水泥窑协同处置和消纳城市污泥、生活垃圾和有毒有害工业废弃物，具有焚烧温度高、废弃物在窑内停留时间长、焚烧状态稳定、焚烧处置点多、适应性强、没有废渣排出，以及可以固化废弃物中的绝大部分重金属离子，且热回收和资源利用效果好，节约能源近50%。由此在很大程度上解决垃圾填埋、焚烧处理等方式存在的投资大、二次污染等问题。在欧美发达国家利用水泥窑协同处置城市垃圾和污泥已有成熟的技术与实践。我国利用水泥窑处置城市垃圾和污泥正处于起步和快速发展阶段，目前北京、上海、广州、重庆等大城市的水泥企业，已经在水泥窑协同处置城市污泥、有毒有害废弃物、固体废弃物和生活垃圾方面做了有益的探索，并取得了一定成效。即便如此，我国水泥工业在利用可燃性废弃物方面，与欧美等发达国家的差距仍然很大。若未来几年我国能在这方面取得突破并积极推广，按两次燃料替代率达到2%估算，则全行业每年可节省燃煤消耗约5003万t标煤，减排CO₂约750万t。

4.未来依然是结构调整

建材及水泥行业在新时期主要强调坚持以满足建筑业市场需求为未来建材工业发展主要导向和服务方向，坚持结构调整是加快转变建材发展方式的主攻方向。同时，坚持推进节能减排、发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型建材产业，坚持“靠新出强”和依靠自主创新推动行业科学发展。

“由大变强 靠新出强”跨世纪战略，在我国建材工业发展史上，具有转折性的意义，已从量的发展，转向了质的提升。即以提高经济运行质量和经济效益为中心，把我国建材工业逐步建成具有国际竞争力的现代原材料和制品工业。面临新的挑战和经济社会对建材工业提出的新要求及建材工业自身发展面临的矛盾和困难，运用科学的态度，总结经验，寻找规律，实现建材工业又好又快地发展。

5.“十三五”期间谋发展

近10年是新中国成立以来我国建材工业投资强度最大、发展最快、发展质量最高、全面追赶世界先进水平、发展成就最大的10年，这无疑得益于“由大变强、靠新出强”跨世纪发展战略的指导。“十三五”期间，我国建材工业发展将进入重大转折期。未来五年建材工业的发展思路的确定更加使人期待。

建材工业将坚持五个不变：

（1）以建筑业为主要市场的导向不变 建材工业主要用于基础建设、工程、房地产，70%的市场在建筑行业。建材工业的科学发展，应该更多地以制品的方式供给建筑业。

（2）以产业结构调整为发展的主线不变 建材工业将以节能减排实现技术结构调整，发展制品业实现产品结构调整，提高生产集中度、发展大集团实现组织结构调整。

（3）循环经济、节能减排的发展模式不变 未来考核建材工业发展的指标不应仅限于规模，还有能耗水平。近年来，建材工业在此方面已经取得一定成绩，2015年单位增加值能耗比2005年能耗降低40%，2020年比2015年再降低10%。

（4）抓住机遇发展新兴产业的思路不变 很长时间内，传统建材还要占有很大份额，但是建材行业新的经济增长点将依靠新兴产业。

（5）靠新出强的策略不变 未来建材工业的发展还要依靠创新。

“十三五”期间，我国建材工业发展将进入重大转折期。水泥、平板玻璃、陶瓷、烧结墙体材料等基础原材料不再有更大的市场发展空间。住房消费升级、建筑工业化的推进、战略性新型产业的发展将为建材工业发展提供更大的发展空间。建设资源节约型环境友好型社会、日益激烈的国际国内市场竞争形势要求建材行业转变发展方式。

未来我国建材工业在“五不变”的指导下，将力求实现五大转变：从传统产业到新兴产业发展的转变、从分散发展到集中发展的转变、从材料制造到制品制造的转变、从高碳生产方式到低碳生产方式的转变、从低端制造到高端制造的转变。(www.xing528.com)

6.水泥行业能耗情况

（1）我国水泥产量达世界一半以上 我国对水泥需求量很大，主要原因有两点：一是森林资源贫乏，我国森林覆盖率低，仅只有18%；二是建筑物平均寿命低，平均为30年，比发达国家要少2倍。

2010年我国水泥的产量已经达到18.68亿t，而2010年全世界水泥的产量（不包括中国）约26亿t。可以说，几乎世界水泥的一半以上在我国。全国人均水泥量为1t，而沿海地区人均水泥用量已达到2t以上，而目前世界人均水泥用量为0.27t。

水泥制造业能耗总量占建材工业的75%，因此水泥单位产品能耗对建材工业节能降耗具有举足轻重的地位。从保护环境、节约资源和能源、倡导可持续发展的角度，以及提高水泥企业的经济效益等方面看，减少水泥的产量，提高水泥和建筑物的质量应该是当务之急。

（2）水泥行业能耗情况 2010年吨水泥综合能耗比2005年下降24.6%。在水泥生产中，新型干法工艺吨水泥熟料烧成标准煤耗比立窑低20%，2005年水泥熟料生产新型于法比例为39%，2013年提高到83%，新型干法工艺平均水平下降到112kg标煤。生产规模结构的优化，降低了水泥新型干法工艺单位产品能耗整体水平。

我国的水泥产业已经成为世界上最大的水泥生产和消耗国，但与发达国家水泥工业相比，我们的水泥企业还是粗放式的，而国外最先进的在于注重细化、科学的管理，从各个环节进行节能减排。我国的企业要通过学习先进的节能方法，逐步淘汰落后的水泥生产模式，努力达到人与资源、环境的和谐。

新型干法是一种先进的水泥生产工艺，由于水泥的熟料生成是由干法烧成，这样就减少了脱水环节，从而大幅度地降低能耗。这是目前最适合的水泥生产技术，真正先进的新型干法水泥生产会比湿法生产节能50%～60%。

水泥在我国需求量很大、价格低，不适合长途运输，一般只有200～300km的运输半径，所以本地化生产很多。这就导致了一些落后地区的水泥生产还停留在比较老式的立窑阶段，这种生产方式工艺比较落后、排放污染多、能耗大，不符合国家的产业政策，应该予以限制和淘汰。按每年淘汰5000万t落后水泥测算，可节电45亿kWh，减少粉尘排放60万t，减少CO₂排放4000多万t，节煤700万t。

（3）淘汰落后产能 水泥工业在2012年底前，已淘汰窑径3.0m以下的立窑，窑径2.5m以下的干法中空窑（生产高铝水泥的除外）、水泥湿法窑（主要用于处理污泥、电石渣等除外），直径3.0m以下的水泥磨站（生产特种水泥的除外）及水泥土（蛋）窑、普通立窑等落后水泥产能。

由于水泥产能已出现严重过剩的趋势，目前我们只能按照工艺和规模相对落后的原则确定了淘汰标准。

1）近几年全国淘汰落后产能的目标、任务做了全面的安排部署，对淘汰落后产能工作提出了包括严格市场准入、强化经济和法律手段、加大执法处罚力度等4个方面的政策约束机制以及加强财政资金引导、做好职工安置、支持企业升级改造等3个方面的政策激励机制，并强调通过加强舆论和社会监督，加强监督检查，实现问责制等几个方面健全监督检查机制。

2）对未完成淘汰落后产能任务的企业，国家要求有关部门不予审批和核准新的投资项目，对未完成淘汰落后产能任务的地区严格控制国家安排的投资项目，可暂停该地区项目环评、核准和审批，实行“区域限批”措施。对未按规定期限淘汰落后产能的企业，有关部门应不予办理产品生产许可证，已颁发生产许可证、安全生产许可证的要依法吊销。对未按规定期限淘汰落后产能的企业吊销排污许可证。对不按规定淘汰落后产能，被地方政府责令关闭、撤销的企业，工商限期办理注销登记，直至依法吊销营业执照。电力供应企业根据政府相关部门要求对落后产能企业依法停止供电。

3）各地根据本地区现有水泥产能分布情况，按照水泥发展规划的要求控制好总量，淘汰落后也不局限于政府界定的范围，在产能过剩严重地区，指标落后效益差的小型新型干法窑和直径大于3m的立窑照样要淘汰。工信部将根据国务院确定的淘汰落后产能阶段性目标任务，结合产业升级要求及各地区实际，有关部门提出水泥行业淘汰落后产能年度目标任务和实施方案，并将年度目标任务分解落实到各省、自治区、直辖市，国家将加强监督检查，实行问责制，将淘汰落后产能目标完成情况纳入地方政府绩效考核体系。

（4）水泥行业节能减排调结构，准入制度施行 2010年11月30日，工业和信息化部发布了《水泥行业准入条件》（以下简称《条件》），并于2011年1月1日起实施。工信部同时发布的公告称，为贯彻落实科学发展观，促进水泥行业节能减排、淘汰落后和结构调整，引导行业健康发展，根据国家有关法律法规和产业政策，工信部会同有关部门制定了《条件》。

有关部门在对水泥（熟料）建设项目核准、备案管理、土地审批、环境影响评价、信贷融资、生产许可、产品质量认证、工商注册登记等工作中要以本《条件》为依据。

2011年以来，由于拉闸限电和煤炭价格的上涨使得水泥价格出现了轮番的上涨，但受制于淘汰落后产能和投资增长的影响，水泥产能增长速度目前放缓明显。在我国产业经济结构调整的背景下，《条件》延续了我国产业政策严格市场准入、节能减排、淘汰落后和结构调整的明确要求，在项目建设条件与布局、生产线工艺与装备、能耗与环境保护、产品质量与安全卫生、监督与管理等方面进行了全面的规范，将对我国水泥行业的健康发展带来长远的影响。

1）项目建设条件与布局。《条件》指出，投资新建或改扩建水泥（熟料）生产线、水泥粉磨站，要符合国家产业政策和产业规划，符合省级水泥行业发展规划及区域、产业规划环评要求。同时，和项目当地资源、能源、环境、经济发展、市场需求等情况相适应，其用地必须符合土地供应政策和土地使用标准。各地要根据水泥产能总量控制、有序发展原则，严格控制新建水泥（熟料）生产线项目。

而对新型干法水泥熟料年产能超过人均900kg的省份，《条件》要求原则上应停止核准新建扩大水泥（熟料）产能生产线项目，新建水泥熟料生产线项目必须严格按照“等量或减量淘汰”的原则执行。鼓励现有水泥（熟料）企业兼并重组，支持不以新增产能为目的技术改造项目。投资新建水泥（熟料）生产线项目的企业应是在国内大陆地区现有从事生产经营的水泥（熟料）企业。

此外，严禁在风景名胜区、自然保护区、饮用水保护区和其他需要特别保护的区域内新建水泥（熟料）项目。禁止在无大气环境容量的区域内新建水泥（熟料）生产项目，对该区域已有水泥（熟料）生产企业的改造项目要做到“以新代老、减排治污”。

《条件》规定，新建项目要取得土地预审、矿山开采许可、环境影响评价批复后方可立项核准，必须依法取得国有建设用地使用权后方可开工；鼓励对现有水泥（熟料）生产线进行低温余热发电、粉磨系统节能、变频调速和以消纳城市生活垃圾、污泥、工业废弃物可替代原料、燃料等节能减排的技术改造投资项目；投资水泥（熟料）新、改、扩、迁建项目自有资本金的比例不得低于项目总投资的35%。

2）能耗与环境保护。《条件》对能源消耗和资源综合利用也作了具体的规定，主要有：新建水泥（熟料）生产线可比熟料综合煤耗、综合电耗、综合能耗和可比水泥综合电耗、综合能耗要达到国家规定的单位水泥能耗限额标准；水泥粉磨站可比水泥综合电耗≤38kWh/t；利用工业废渣作为水泥混合材的，其废渣品种、品质和掺加量要符合国家标准；年耗标准煤5000t及以上的企业，应按国家《节约能源法》规定，开展能源审计和能效环保评价检验测试，提供准确可靠的能耗数据和环境污染的基本数据。

在环境保护方面，《条件》明确：新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目，必须依法编制环境影响评价文件；严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的环境保护“三同时”制度，严格落实各项环保措施；新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目未经环保部门验收的不得投产。

要求严格执行《水泥工业大气污染物排放标准》和《水泥工业除尘工程技术规范》及可替代原料、燃料处理的污染控制标准。对水泥行业大气污染物实行总量控制，新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目须配置脱除NO_x效率不低于60%的烟气脱硝装置。新建水泥项目要安装在线排放监控装置，并采用高效污染治理设备。同时，要遵守《中华人民共和国清洁生产促进法》，按国家发布的《水泥行业清洁生产评价指标体系和标准》的规定，建立清洁生产机制，依法定期实施清洁生产审核。

水泥用灰岩开采应符合矿产资源规划，并严格按照业经批复的矿产资源开发利用方案进行。要分别制定矿山生态、地质环境保护方案和土地复垦方案，严格执行矿山生态恢复治理保证金制度，并按照审查通过的方案进行矿山生态、地质环境恢复治理和矿区土地复垦。

另外，原料和产品破碎、储运等过程产生的无组织排放含尘气体，要达标排放。新建或改扩建水泥（熟料）生产线项目须严格执行《水泥厂卫生防护距离标准》的要求。新建水泥粉磨站和已有水泥粉磨站除粉尘和大气污染指标应该达标外，要增设和完善噪音防治设施。

3）生产线工艺与装备。《条件》指出，新建水泥（熟料）生产线要采用新型干法生产工艺。单线建设要达到日产4000t级水泥熟料规模，经济欠发达、交通不便、市场容量有限的边远地区单线最低规模不得小于日产2000t级水泥熟料。

同时，新建水泥（熟料）生产线要配置纯低温余热发电，有可供设计开采年限30a以上的水泥用灰岩资源保证，并做到规范矿山勘探、设计、开采。做好资源综合利用，加强环境保护，及时复垦绿化，严防水土流失。

新建水泥粉磨站的规模要达到年产水泥60万t及以上，边远省份单线粉磨系统不得低于年产30万t规模；粉磨站的建设应靠近市场、有稳定的熟料供应源和就近工业废渣等大宗混合材的来源地，要配套70%以上散装能力；水泥（熟料）生产线项目的建设要发包给具有相应资质等级的工程勘探、设计、施工、监理等单位。

对新建水泥（熟料）项目采用先进成熟、节能环保型技术装备及系统的安全、稳定方面也做了具体的要求，主要有：采用先进的矿山安全爆破和均化开采、原料预均化、生料均化技术和设施；采用立磨、辊压机、高效选粉机等先进节能环保粉磨工艺技术和装备；采用节能降耗的窑炉、预热器、分解炉、篦冷机等煅烧工艺技术和装备；采用先进的破碎、冷却、输送、计量及烘干技术和装备；采用先进、高效及可靠的环保技术和装备；采用先进的计算机生产监视控制和管理控制系统。