有色金属行业能耗状况分析

1.能源下降及工艺技术不断提升

有色金属行业工艺流程比较长，采矿、选矿、冶炼及加工过程中都需要消耗能源，2014年，铝锭综合交流电耗为13596kWh/t，同比下降144kWh/t，铜冶炼、铅冶炼和电锌综合能耗分别为251.8kg标煤/t、430.1kg标煤/t、96kg标煤/t，同比下降16.2%、6%、1%。

“十二五”期间，有色金属行业不仅仅在“量”上体现着大国向强国迈进的气魄，更是在“质”上预示着有色强国的到来。有色金属加工产品的质量迅速提高，海水淡化装置用铜合金无缝管大量出口日本和欧盟等发达国家。我国自主开发的大型预焙槽电解铝生产技术已在国内广泛应用。骨干铜冶炼企业的技术装备已达到世界先进水平，拥有自主知识产权的氧气底吹——鼓风炉炼铅技术（SKS）获得成功。

2.节能减排任重道远

（1）强化节能减排工作 有色金属由于其矿物的特点致使生产工艺较其他工业复杂，且能耗较高，导致节能减排工作变得格外的严峻。与世界强国相比，我国有色金属产业在技术创新、产业结构、质量效益、绿色发展、资源保障等方面仍有一定差距。近年来，随着环保标准不断提高，有色金属企业面临的环境保护压力不断加大。我国有色金属矿山尾矿和赤泥累积堆存量越来越大，部分企业无组织排放问题突出，锑等部分小品种及小再生冶炼企业生产工艺和管理水平低，难以实现稳定达标排放，重点流域和区域砷、镉等重金属污染治理、矿山尾矿治理及生态修复任务繁重。部分大型有色金属冶炼企业随着城市发展已处于城市核心区，安全、环境压力隐患加大，与城市长远发展相互矛盾也越来越突出。

（2）产业结构日趋合理 通过兼并重组，有色金属行业形成了一批具有较强竞争力的大型企业集团，促进了产业的快速发展和技术进步，提升了可持续发展能力和竞争力。中国铝业公司积极整合国内资源，加快开拓全球业务以及广泛的产品组合，电解铝产量为331万t，现已成为全球第二大氧化铝和第三大电解铝生产商。(www.xing528.com)

有色金属产业结构的改变主要体现在三个方面：

1）淘汰落后产能成效显著。电解铝行业已全部淘汰了自焙电解槽，铝冶炼已全部采用先进的冶炼工艺，新建或改扩建项目全部采用300kA以上大型预焙电解槽工艺。

2）产业布局更趋合理。我国有色金属矿产资源开发和冶炼能力逐步从东部向中部、西部转移；铜、铅、锌产业结构向开采冶炼、加工一体化方向调整；电解铝产业逐步向煤—电—铝—铝加工一体化的产业结构转化。

3）有色金属加工品种日益完善，产品结构日趋合理。我国铜加工材约有250种合金，近千种产品，产量位居第一，是产品品种最丰富的国家之一。铝加工企业产品结构日趋合理，铝加工产品轧制材所占比例达到37%。高档板带材增幅较大，高速列车车体型材为代表的大截面、薄壁空心型材已成功应用。新型节能型铝型材的市场不断扩大，有效改变了我国传统铝型材的产品结构。

目前，铜冶炼能力近350万t、精铜能力近600万t，江西铜业、铜陵有色、云南铜业的产量排名居世界前列。排名前十的冶炼企业占全国产量的75%。电解铝产量超过50万t的企业有6家，产量合计达到660万t，占全国电解铝产量的51.3%。