库存管理技术：ABC分类与综合控制

一、库存管理概述

所谓库存，是指作为今后按预定的目的使用而处于闲置或非生产状态的物料。在生产制造企业，库存品一般包括原材料、产成品、备件、低值易耗品以及在制品; 在商品流通企业，库存品一般包括用于销售的商品以及用于管理的低值易耗品。

库存是一种闲置资源，不仅不会在生产经营中创造价值，反而还会因占用资金而增加企业的成本。但是，在实际的生产经营过程中，库存又是不可避免的，有时还是十分必要的。库存管理的核心问题就是如何在满足对库存需要的前提下，保持合理的库存水平。在企业的总资产中，库存资产一般要占20%～40%，库存管理不当会造成大量资金的沉淀，影响资金的正常周转，同时还会因库存过多增加市场风险，给企业经营带来负面影响。因此，必须对库存进行有效的管理，消除不必要的库存，提高库存周转率。

库存的类型很多，主要可按以下两种方式进行分类。

(一)按库存的作用分类

(1)周转库存，是为满足日常生产经营需要而保有的库存。周转库存的大小与采购批量直接有关。企业为了降低物流成本或生产成本，需要批量采购、批量运输和批量生产，这样便形成了周期性的周转库存。这种库存随着每日的消耗而减少，当降低到一定水平时需要补充库存。

(2)安全库存，是为了防止不确定因素的发生(如供货时间延迟、库存消耗速度突然加快等)而设置的库存。安全库存的大小与库存安全系数或库存服务水平有关。安全系数应确定在一个合适的水平上。

(3)调节库存，是用于调节需求与供应的不均衡、生产速度与供应的不均衡以及各个生产阶段产出的不均衡而设置的库存。

(4)在途库存，是处于运输以及停放在相邻两个工作地之间或相邻两个组织之间的库存。在途库存的大小取决于运输时间以及该期间内的平均需求。

(二)库存的ABC分类

库存物资往往存在这样的现象与规律，即少数库存项目占有大部分的库存资金，相反大多数的库存物资仅占全部库存资金的小部分。根据这一特点，可以将库存物资分为ABC三类。在全部库存中，占库存资金75%左右，而其品种数却仅占库存项目总数20%左右的物资被划分为A类物资; 把占库存资金15%左右，品种数占30%左右的物资划分为B类物资; 把仅占库存资金10%左右，而品种数却占50%左右的物资划分为C类物资(如图3-2所示)。ABC分类意味着对A类库存需实行重点管理，对C类库存则无须进行精确控制，而对于两者之间的B类库存则应视企业的具体情况采用综合控制的方式。需要注意的是，因为ABC分类法主要是以库存资金额为基础进行分类的，没有反映库存品种对利润的贡献、供货的紧迫性等其他方面的指标。在某些情况下，因C类库存造成的缺货也可能是十分致命的，在应用ABC分类法时应给予充分注意。

二、库存控制决策

(一)库存控制决策的目标与内容

库存控制(inventory control)的决策目标是保证生产需要而又不积压过多的物资和资金。为此，必须对物资的库存加以控制，而库存中的物资在不断地消耗，又不断地补充，这时要用平均库存水平代表库存量的多少。因此，物资的库存控制就是将物资的库存维持在预期库存水平上的一套管理技术。它的核心是如何确定这个预期的库存水平，以及如何经济而有效地维护这个库存水平。平均储备量又称平均库存水平，它是衡量物资库存量的一种标志。因为物资的库存量是在不断变动着的，需要按平均储备量来比较物资库存量的多少。平均库存水平在需求率一定时，是由进货批量的大小，或进货次数的多少决定的。图3-3清楚地说明这二者之间的关系。由图可知，当进货批量大因而进货次数少时，平均库存水平高，即库存量大; 当进货批量小因而进货次数多时，平均库存水平低，即库存量小。当然，在实际生产中，需求率不可能固定不变，不过，在一段较短的时间内，只要需求零星发生，即每日的耗用量与库存量相比不是很大时，可近似地看成需求均匀变化而用来计算平均库存水平的变化。

图3-2 ABC分类法示意图

图3-3 订货量变化对平均库存水平的影响示意图

根据平均库存量与进货批量或进货次数的关系可进一步得到这样的推论: 当需求速率一定时，只有通过对进货速率的控制来维持平均库存量。因此，库存控制主要应控制物资的进货批量和进货时间，也就是说，要做好以下的决策:

(1)什么时候提出采购或生产?

(2)每次应采购或生产多少?

(3)应采用什么类型的库存控制系统来支持预期的库存决策?

决策的目标是，在现实的资源(资金、仓库面积、供应者的政策等)约束下满足预期的需求，同时使库存成本达到最低。

(二)库存控制决策的影响因素

要做好上述的库存控制决策，需考虑多方面的因素。

1. 需求的性质

需求性质的不同对库存控制决策有着决定性的影响，主要表现为如下的几种情况:

(1)需求确定或不确定。若需求是确定的，则可只在需求发生时准备库存，库存的数量根据给定的计划确定; 若需求是不确定的，则需要保持经常的库存量，以供应随时发生的需求。

(2)需求有规律变化或随机变动。需求虽有变动但其变动存在着规律性，如季节性变动，则可有计划地根据变动规律准备库存。如在旺季到来之前，准备较多的库存储备以备销售增长的需要。若需求变动没有一定规律，呈现为随机性变化，就需设置经常性库存，甚至准备一定的保险库存量来预防突然发生的需求。

(3)独立性需求或相关性需求。所谓需求的独立性或相关性指的是某种物资的需求与其他物资的需求互不相关或相互依赖。相关性需求来自企业的内部，一般根据其母项的需求计划直接推算得到，而且着重考虑产品生产的成套性和生产安排的均衡性来确定供货的数量和时间。独立性需求却是企业所不能控制的，如对产品及销售备件的需求。它们随机发生，只能用预测的方法而无法精确计算，在确定供货数量和时间时主要考虑成本上的经济性。

(4)需求的可代用性。有些物资可由其他物资替代，它们的库存储备可定得少些，万一发生缺货也能用代用物资来满足需求。对于没有代用材料的物资，则必须保持较多的库存才能保证预期的供应要求。

2. 提前期

提前期是指从订购或下达生产指令开始，到物资入库的时间周期。提前期是确定订购的时间或下达生产指令时间的主要考虑因素。在库存控制中，都是根据库存储备将要消耗完的时间，提前一个提前期提出订货，以避免在订货到达之前发生缺货。在提前期内应储备多少存货也是库存控制的一项重要决策。

3. 自制或外购

所需要的物资是自制还是外购，也影响对库存的决策。若从外部采购，应着重从经济性，即节约成本的要求来确定它们的供货数量和供货次数。若属本厂自制，则不但要考虑成本的经济性，还需要考虑生产能力的约束、生产各阶段的节奏性等因素来确定供货的数量和时间。

4. 服务水平

服务水平指的是由库存满足用户需求的百分比。如果库存能满足全部用户的全部订货需要，则其服务水平为100%。若100次订货只能满足95次，则服务水平为95%，相应地，这时的缺货概率为5%。服务水平一般是由企业领导部门根据经营的目标和战略而规定的。服务水平的高低影响到库存储备水平的选择。服务水平要求高，就需要有较多的库存来保证。服务水平的计量方式有若干种，如用户的百分数、订货数量的百分数等，但最常用的是按满足订货次数的百分比来规定服务水平。

(三)库存成本

库存控制的目标之一就是对生产成本进行控制，因此，库存成本是库存控制决策时应主要考虑的内容，与库存控制有关的成本有以下几项。

1. 订购成本或调整成本

为补充库存而订购物资发生的各种费用，属于订购成本(ordering cost)。它包括办理订购手续、物资运输与装卸、验收入库等的费用，以及采购人员的差旅费等。如果库存物资是由本厂自行生产的，则生产中发生的设备调整成本也相当于每次订购时的订购成本。调整成本包括调整工人的工资、设备在调整时间内的停工损失以及在调整中的材料与废品损失等。另外，在更换品种后的初期，生产效率低于正常水平或废品量超出正常水平的损失费用，也都归入调整成本。这部分成本在每次订购或调整过程中基本上是相同的。它们的多少与订购批量或生产批量无关，可以看做固定成本。

2. 保管成本

保管成本(holding cost or carrying cost)即物资在仓库内存放期间发生的成本。它包括仓库管理费用，存放过程中发生变质、损坏、丢失、陈旧、报废等的损失费用，保险金、税金以及占用资金的利息支出等。这部分成本随库存储备的数量与时间的增加而增加，一般先核算出单件的保管成本，再按平均储备量计算出总保管成本。还有一种办法是用保管费用率代表单位保管成本。保管费用率是年保管成本与全年占用资金之比。保管费用率与物资单价的乘积就是该物资的单件保管成本。

3. 购置成本

购置成本即购置物资所花费的成本，按物资的单价与需求量计算。一般物资的购置成本不受批量大小的影响。因此，在库存控制决策中可不考虑这项成本。但当采购批量影响物资价格时，如供应商对购货量大的物资给予优惠价格，则要考虑此项成本。

4. 缺货成本

缺货成本(shortage cost)是指由于不能满足用户需要而产生的成本。它主要来自两方面的费用: 一是由于赶工处理这些误期任务而追加的生产与采购费用; 二是由于丧失用户而对企业的销售与信誉所造成的损失，包括误期的赔偿费用损失。显然，缺货成本随缺货量的增加而增加。在确定订购批量或生产批量时，需要考虑在不同批量下上述几项成本的变化关系，从而找到能使库存总成本最低的最适当的批量。

(四)经济订货批量模型

订货批量的确定是库存控制决策的重要内容，下面介绍两种使库存总成本最小的订货批量的决定方法，即经济订货批量(Economic Order Quantity，EOQ)模型。(www.xing528.com)

1. 瞬时供货、均匀消耗、不允许缺货的模型

本模型可用来计算经济订货批量和经济生产批量。在不允许缺货，且没有价格折扣的情况下，每年维持库存的总费用可用式(3.1)表示:

年总费用=购置成本+订购成本+保管成本

式中，TC为总成本; C为购买单位货物的成本; D为年总需求量; Q为批量或订货量; S为每次订货发生的费用; H为单位货物每年的保管成本(H=Ch，h为常数)。

为求使得总成本(TC)最小的订货量(Q)，只需对式(3.1)两边对Q求一阶导数，并令导数等于零，即:

解方程得即经济订货批量为:

经济订货批量及库存年总成本如图3-4所示。

图3-4 经济订货批量及库存年总成本

从式(3.2)可以看出，单价C高的物资应按较小的数量订货，单价C低的物资则相反。

在已知经济订货批量和提前期的情况下，其他有关变量如年平均订货次数、两次订货时间间隔、订货点库存量都可以求出。

2. 按时均匀供货、均匀消耗、不允许缺货的模型

上述计算的经济订货批量是整批同时入库的。如果是每天生产出来，陆续入库，而每天仍是逐次耗用，这种订货批量称为经济生产批量，其计算公式如下:

式中，EPQ为经济生产批量; R为每天生产率，即每天入库数量; r为每天需用量，满足R＞r。

【例3.1】 设某厂预计某产品的年销售量为8000件，每次调整品种费用(即订货成本)为450元，每件成本价为200元，成品库存保管费用率为0.1元。假定每日销售量是固定的，则每次的经济订货批量计算如下:

年库存总成本为:

本例中，如果R=100件，r=25件，则:

三、库存管理策略

库存管理策略有很多，其中最常用的有4种，即(B，Q)策略、(B，E)策略、(t，E)策略和(t，B，E)策略。这里B为订货点，E为最大库存量(包括在途库存量)，t为检查期。

(一)(B，Q)库存管理策略

(B，Q)库存管理策略是订货点、订货量策略，属于连续检查型(t=0)控制方法，又称连续库存策略或永续盘点策略。当库存量降到订货点B或B以下时，发出订单，订货量为Q。此策略中订货点B和订货量Q是固定不变的，而订货周期和最大库存量是变化的。(B，Q)策略库存量变化如图3-5所示(图中SS(Safety Stock)表示安全库存量，也称为保险库存量，L为订货提前期)。

图3-5 (B，Q)策略库存量变化图

(B，Q)库存管理策略具有下列优点: 订货量固定不变，不容易出错; 安全库存量较少，仅需满足提前期内需求量的变化，因而存储费用较低; 由于随时注意各种库存品的库存量，当接连发生大量需求时，可立即订货从而避免缺货。

但这种策略也有一些缺点: 检查和记录的工作量大，所需的人力较多; 各种物资独立订货，订货次数多，订货费用和运输费用较高，享受数量折扣的机会较少; 由于订货量固定不变，在订货时，若实际库存量大大低于订货点B，则可能补充进货后需立即再订货，这就增加了订货费用和工作量。

(B，Q)策略适用于下列情况: A类物资的库存; 缺货费用高的物资; 需求量波动大且难以预测的物资。

此策略可变化为双仓策略，即将全部库存分两仓存放，第一仓的库存量为总库存量减B，第二仓的库存量为B，当第一仓的库存用完后，立即发出订单，订货量为Q，双仓策略使检查和记录的工作量大大减少。

(二)(B，E)库存管理策略

此策略是最大库存水平不变策略，也属于连续检查型(t=0)控制方法。当库存量降到订货点B或B以下时，发出订单，若发出订单时实际库存量为I，则订货量为(E-I)。此策略中，订货点B和最大库存量是固定不变的，而订货时间和订货量则是变化的。(B，E)策略库存量的变化如图3-6所示。

图3-6 (B，E)策略库存量变化图

此策略不同于(B，Q)策略就在于，订货量按实际库存量确定，能避免(B，Q)策略的第三条缺点，其他同(B，Q)策略的应用范围相似，也可采用双仓策略。

(三)(t，E)库存管理策略

此策略被称为定期检查库存策略，每隔一段时间(t)检查一次库存，并发出订单，若检查时实际库存量为I，则订货量为(E-I)。此策略中，检查周期即订货周期t和最大库存量E是固定不变的，而订货点和订货量是变化的。(t，E)策略库存量的变化如图3-7所示。

此策略具有下列优点: 定期检查，检查和记录的工作量少，所需的人力较少; 各种库存品能同时定期订货，订货次数较少，订货费用和运输费用可降低，有较多获得数量折扣的机会; 订货时间和订货次数固定不变，便于组织。

图3-7 (t，E)策略库存变化图

(t，E)策略存在的缺点是: 安全库存较多，需要满足订货周期和提前期内需求的变化，因而存储费用较高; 不能随时掌握库存动态，当遇到需求量异常高时，有可能发生缺货; 若在订货周期内库存下降很少也要订货，增加了不必要的订货工作量。

(t，E)策略适用于下列情况: C类物资的库存; 可从同一物资供应处订购多种物资，能使订货费用和运输费用有较大下降空间; 物资的存储费和缺货费较低。

(四)(t，B，E)库存管理策略

此策略是(B，E)策略和(t，E)策略的综合，又称为综合库存策略。每隔一段时间(t)检查一次库存，若库存量为B或低于B，则发出订单，若检查时库存量为I，则订货量为(E-I); 若检查时库存量大于B，则不发出订单。采用此策略，检查时间t、订货点B和最大库存量E是固定不变的，而订货时间和订货量是变化的。此策略兼有(B，E)策略和(t，E)策略的优缺点，主要适用于B类物资的库存。其库存量变化如图3-8所示。

图3-8 (t，B，E)策略库存量变化图

本章小结

本章首先介绍了采购的基本概念和分类，阐述了采购的过程和供应商选择的步骤，提供了供应商评价的方法及供应商关系管理的关键点。接着介绍了采购作业的方法，包括订货点采购、JIT采购、MRP采购、供应链采购及电子商务采购。最后介绍了库存控制决策的目标与内容、库存控制决策的影响因素，重点对库存成本的构成、经济订货批量模型以及四种常用的库存管理策略进行了阐述。

关键概念

采购(purchase) 供应(supply)

采购管理(procurement management) 供应管理(supply management)

供应商(supplier) 供应链(supply chain)

经济订货批量(economic order quantity) 库存控制(inventory control)