■冯春鸣
“作为铜冶炼加工企业，你们和美国同行最大的差别在哪里？”
“相信你们眼睛看到的。你们已经参观了我们的生产车间，你们认为差别在哪里？”
“可能环保方面比我们美国企业做得还要好。”
“谢谢，如果你们知道美国有环保做得比我们好的同行，一定要告诉我，我们‘金田’向他们学习，并且超过他们。”
这是去年美国休斯敦浸会大学一群研究生在中国做企业调查时，与宁波金田集团股份有限公司董事长楼国强的一段精彩对话。
很少有中国企业敢在环保问题上与美国企业一试高低，尤其是在能耗、污染问题相对较多的冶炼行业。但来自宁波的民营企业金田集团却做到了。楼国强并未夸下海口，因为他确实底气十足。
废墟中崛起铜业巨人
1986年10月的一个下午，一位风华正茂的青年徘徊在宁波慈城妙山乡一片杂草丛生的废墟中，低头沉思。严格意义上讲，这并不能算是一片废墟，而是连年亏损、已濒临倒闭的妙山砂轮厂。这位三十不到的青年不是别人，正是妙山乡工办副主任、妙山砂轮厂的新当家楼国强。
为了这家厂的出路，当时的乡党委、政府曾先后召开了7次专题会议研究，最后还是决定派他试试。临危受命，楼国强毅然离开了乡政府的职位，一头钻了进去。毋庸置疑，妙山砂轮厂是办不下去了，可是又能办什么呢？特别是对一家只有7名职工、12万元固定资产，却有18万元债务、被当地人喻为“刺棚缝”的小企业。
蓦然间，楼国强抬起了头，一个念头在心中闪现：办铜材加工厂！这个念头并非凭空而生。之前，楼国强和他的创业团队已跑遍东部沿海，做了广泛的市场调查，掌握了大量第一手的经济数据。
这个想法一提出来，还是遭到了不少人的反对：东南沿海哪来的什么铜矿，办铜材加匚厂要长途运输引进铜矿石，成本太高，根本不符合经济规律！楼国强的思路却和他们倒了个儿：正是因为东南沿海没有铜矿，所以对铜材的大量需求肯定无法得到满足，如果能在这里办个铜材加工厂，产品肯定供不应求。
成本经济理论与需求经济理论激烈交锋，并没有绊住楼国强的脚步。后来人们才知道，他是一个认准一条道、不达目的誓不罢休的人。妙山铜材厂就这样起步了。没有铜矿，就利用取之不尽、价格又极其低廉的废杂铜；启动资金不够，就靠大家一起凑；缺少技术，就到处打听、“三顾茅庐”请师傅。
次年初，妙山铜材厂成功炼出了第一炉铜，接着又连续开发出了H59、H62铜棒系列产品，1987年产值近80万元，有了十几万元的利润，挣扎在“死亡”边缘的小厂重获新生。
1991年，妙山铜材厂更名为宁波市第一铜棒厂，当年产值达2268万元。
1992年，开发了铜板带产品，实现产值5497万元，利税285万元。
1993年6月，引进先进的无氧铜生产流水线设备，生产当时市场畅销的无氧铜丝，当年产值达1.2亿元，利税632万元，并组建了金田集团总公司。
1994年，投入1000万元，新建了冶炼厂，开发了市场紧俏的电解铜产品，当年实现产值2.88亿元，利税突破千万元。
1995年新设了电材公司，生产漆包线，并在铜业总公司的基础上组建起金田集团。
一年一个台阶让楼国强尝到了“沙漠地里种西瓜”的甜头，也让他打定了“吃废铜”的主意。
铜是国民经济建设大量需求的基础性工业原料，也是世界各国重点的战略物资。有专家预测，以现在铜的消费水平，地球上可供开采的铜资源大约30年就将消耗殆尽。中国作为世界铜材的第一消费大国，同样面临若铜资源短缺的难题。
在发达国家，再生铜的使用已占铜消费的40%。据测算。使用再生铜生产铜加工材与使用矿产新金属相比，能源消耗可下降90%,成本可降低70%。铜工业的这种发展趋向与当时楼国强利用废杂铜加工铜材以降低生产成本的思路不谋而合。
有哪个企业家会抛弃这种既超前又能大量降低成本的经营思路呢？2001年之后，金田集团专门成立了金田进出口公司，从国际市场大量进口低价的废杂铜。有几项数据可能是金田集团一直为外界所忽略的：20多年来，金田集团加工的铜没有消耗过1吨铜精矿，全部采用废杂铜，仅2006年就在全球范围内采购了近35万吨废杂铜，占国内废杂铜进口量的15%左右，遥遥领先国内同行。
这些废杂铜多数是各国工业淘汰设备的零部件，以及民间废旧物品中的铜质材料，金田集团先进的加工流水线让它们变废为宝，成为高品质的铜管、铜棒、铜线等材料，供应国内外市场。为提高再生铜的利用水平，金田集团对人库废杂铜实行二次分拣，针对不同原料采用不同的处理加工方法，既节省了成本，又大大降低了能耗和污染。
现在，金田集团再生铜的直接利用率已超过60%,达到国际先进水平。楼国强经常自豪地说：“我们为国家节约铜资源、扩大战略物资储备尽了一份责任。”
不淘汰是最大的浪费
2006年4月，金田集团铜棒车间举行了一场特殊的告别仪式，一批七成新的拉丝设备提前“退休”，披上红绸缓缓起吊拆除。这种让人心情有点复杂的告别仪式，近几年在金田集团的各个车间不断上演。(www.xing528.com)
“有些设备才用了没几年，性能都不错，说实话，大家都有些舍不得。”老职工毛兵说。不过，现在大家也学会算大账了，设备一更新，效率提高了，几年下来，经济上也是合算的。
“不淘汰是最大的浪费。”这是金田集团的一句名言。2006年初，公司下了一道“死命令”，要把2003年以前的设备全部淘汰。为了这一句话，金田集团两年间付出了6亿元的代价，但是赢得了长远的经济效益和社会效益。
替代老设备的是一批批国内外顶尖玩意儿：国内最大的3150吨反向挤压机以及大盘重（1000kg)铜管生产线、德国洛伊锟底式光亮热处理炉、德国容克连续带材退火炉、光亮铜杆连铸连轧生产线、德国舒马格联合拉拔机、奥地利连拉连包漆包机、澳洲应达感应在线退火炉、德国霍土德涡流探伤仪、倒立式高速铜管盘拉机、德国福尔默在线测厚仪、日本生田铳面机等，陆续摆进了金田集团的生产车间。
“一台拉丝机，原来嘀嗒一秒钟，能出6米产品，现在我们换上了新设备，一秒钟能出60米。你说这种投入值不值？”在公司董事长楼国强眼中，几台新设备替代了原来几十台旧设备，不但提高了效率，还节约了资源，而资源节约的过程，也就是环境污染减少的过程。
说起传统铜冶炼加工行业，很多人就会联想到“高能耗”、“高污染”这些字眼，但是金田集团让周边的群众彻底改变了这种印象。
“坚持科学发展，加强资源节约和环境保护，不仅仅是政府倡导的一种可持续发展理念，也应该成为每一个企业必须承担的社会责任。”随着企业的不断发展壮大，楼国强对社会责任有了新的认识。“守法达标、清洁生产、持续改进、绿色金田”成了金田集团新的发展理念。
“企业生产排水与周边河网水道必须井水不犯河水。”一声令下，金田集团投入1200万元，采用大循环和小循环相结合的方法，建造了具有国际先进水平的污水处理中心，实现了污水零排放和循环使用。
具体来说，就是根据生产线特点分别设置11个独立循环的水系统（即小循环），并建设每小时处理能力为1000立方米的循环水处理中心，配备从西班牙进口的叠片式过滤器处理悬浮物，与各小循环相连接（即大循环）。经处理后的水质达到国家一级排放标准，全部返回小循环水系统再次利用，或用于整个厂区的绿化浇灌，每年至少节约自来水20万立方米。金田集团还引进国内先进的污泥压滤机，把污泥含水量控制在60%以下，消除了二次污染。
在宁波市节能技术服务管理中心指导下，金田集团完成了“反射炉冶炼烟气余热回收”、“冷轧机、熔炼炉以及冷却水系统节能”等一系列节能改造，有效降低了能耗。金田集团还投资2000余万元用于生态建设，让厂区河水清清，草木葱茏。“市园林绿化先进单位”、“市园林式单位”的称号实在受之无愧。
“金田法”：最绿色的炼铜大法
虽然再生铜利用比原生铜具有明显的环境效益，排放的污染物总量也低得多，但由于废杂铜成分复杂，且在生产、流通过程中受到不同程度的污染，环境治理复杂程度甚至超过原生铜。要想达到清洁生产的目标，必须有高人一等的生产技术，而这不靠创新是根本不可能的。
金田集团的科技创新，实现了合金材料直接生产铜加工材，生产过程自动化、连续化、环保化；产品质量符合国家标准规定，可同时生产不同形状、不同规格的铅黄铜易切削棒型材，最多可同时产出64根棒型产品，堪称世界之最。
金田集团的科技创新，实现了封闭熔炼和潜液转流铸造，取消了现代技术通用的明流流槽转运方式，防止了有害气体和烟尘排放，减少了金属氧化和烧损；实现了一流多头同时水平连铸，解决了整体石墨结品器设计工艺参数调整等技术难题。
这套生产线投资少、工艺流程短、技术指标先进、综合成品率高达92%,产品成本为常规生产方法的1/2，能耗降低40%，同时具有节能、节材、环保等突出优点，适合于采用大吨位感应熔炼炉，目前一条生产线生产黄铜棒型可高达2万吨之多。
以这套生产线和相关技术为核心的生产工艺得到国内铜工业专家高度评价，并被命名为“金田法”。
“金田法”听起来比较专业，我们不妨举几个例子。熟悉铜材加工流程的人都知道，原铜合金熔炼炉和保温炉为分体结构，转炉时肯定会有大量氧化锌粉尘散佚，导致黄杂铜熔炼时烟尘污染严重。通过几年攻关，金田集团自主开发了以“潜液转流炉口固定房式罩布袋除尘”为核心的技术和装备，一举解决了这一世界课题。
改造后，所有焰炼炉排出的气体由乌青色变成了透明色，车间里的烟尘几乎绝迹，环境显著改善。与水膜除尘相比，布袋除尘不但节约了大量自来水，回收了氧化锌粉尘，大幅降低了工人劳动强度，还结束了厂内五根高大烟囱的历史使命，从而在有色冶炼行业率先实现了花园式现代化工厂的蓝图。
2006年11月，国家环保模范城市复查验收组在宁波复查时，金田集团作为环保先进，接受了验收组的现场检查。“你们的熔炼炉在哪里？”在车间转了一圈后，验收组一位负责人提出了一个问题。熔炼是冶炼加工企业最容易产生烟尘污染的环节，但在金田集团，他们没有找到这个污染源。
这个问题引出了“金田法”中又一项让金田人自豪的创新技术——“大吨位电炉熔炼一潜液转流一多流多头水平连铸铜棒技术与设备”。这项听起来十分拗口的技术，形象点说，就是把几道污染工序全部无缝衔接，在一个密封系统内一气呵成，彻底杜绝了污染。
这项技术还使公司的黄铜废料利用率从55.7%提高到90% ,获得了国家有色金属工业科技进步一等奖，还被列为2006年国家火炬计划项目。
事实上，在金田集团更换设备所投入的6亿元中，只有一小部分用于从国外引进设备，大部分都是公司通过技术攻关自主开发的新装备，其中包括直接处理废杂铜的短流程加工线、大盘重铜管生产线、高精度黄铜扁线等十几套新装备。仅去年，公司就实施了技改创新项目187项，直接经济效益达1100万元。
运用“金田法”，金田集团生产效率提高了十余倍，烟尘排放量仅相当于国家标准规定的五分之一。
从2004年起，金田集团万元产值能耗以平均每年39%的速度下降。2004年，金田集团被列入浙江省开展清洁生产的首批试点单位，是宁波市第一家开展该项工作的制造类企业。2007年初，金田集团被宁波市人民政府授予2006年度环境友好特别奖。国际铜业协会一位负责人在参观了金田公司的生产线后，感慨万分地说，这是他看到过的最干净的铜冶炼加工企业。
眼下，金田集团一项叫做“废铜熔炼精炼重大技术与装备”的节能环保技术正在攻关中，成功后，公司废铜熔炼的单位油耗将由每吨近70千克，下降到每吨64千克，相当于国内平均水平的一半。
自2000年起，金田集团的铜加工量已经连续7年居国内首位，去年更是以220亿元的年销售额成为宁波规模最大的民营企业，并首次跻身浙江省十强企业，而公司对周边环境的影响却越来越小。
以“让有限的资源无限利用，促进现代工业文明”为己任，金田集团在没有有色金属矿产资源的中国沿海地区，走出了一条大规模发展有色金属工业的创新之路，通过发展循环经济，成为宁波制造业可持续发展的典范。
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