升级压力助力意大利瓷砖业突破

在20世纪70年代早期，意大利瓷砖企业在同业竞争和下游零售商的压力下，努力降低人工和天然气的成本。意大利企业相信，它们所生产的每平方米的瓷砖，人工成本比重是全世界最高的。企业估计每赚2000里拉，其中人工的薪水、奖金和社会保险开销就占去一半。53意大利必须从阿尔及利亚和苏联进口天然气，这也使它在成本上不如美国竞争对手（因为在美国，天然气价格远低于国际市场价格）。在基本的生产要素上，意大利企业和其他欧洲同业之间并没有特别突出之处。1973年的世界能源危机对意大利企业的打击尤其严重。

一个瓷砖企业的标准成本结构大致上包含下面几项：瓷土成本占售价的35%～40%，燃料成本（主要是天然气）占10%～15%，人工成本占20%～30%，以及设备折旧约占15%左右。瓷砖制造业是个资本密集型产业，每一块钱的营业额中，投资成本比例就占了65%。54

明显的能源和人工成本压力也导致意大利瓷砖业出现了第二个重大的产业突破。该地瓷砖业发明了将瓷土硬化——输送、上釉等步骤在窑内一次完成的“一次烧”流程。美国在50年代末即曾以高岭土进行一次烧的尝试，意大利则在60年代初开始进行这项实验。1969年，萨索洛地区已有5家企业使用一次烧法制造红土瓷砖，不过，产品在美感和技术质量上仍然比较差。55

持续的竞争终于导致马拉齐公司在1972～1973年间改善窑炉设计，取得快速一次烧法的突破。第二次世界大战后，英国首先采用隧道式烧窑，美国、德国和法国随后跟进。56隧道式烧窑是一个砖造建筑，大约45～100米长，瓷砖由耐高温的底盘载运，自动通过整个隧道完成烧制作业。隧道式烧窑随后被体积更大的霍夫曼式烧窑取代。霍夫曼式烧窑是烤炉造型，炉内分成好几个区间，每个区间都有盖子可以开启置放或取出瓷砖。萨索洛镇的瓷砖企业在50年代中期是采用隧道式烧窑，自60年代中期开始采用霍夫曼式烧窑。

到了70年代初，马拉齐与意大利设备制造商SITI合作发明了一种滚转机，它不需要隧道式烧窑的滑动底盘，仍能将瓷砖由入口送到出口。滚转机技术是从玻璃工业流程修改而来，它能大量降低能源消耗，并充分发挥一次烧技术的特色。(www.xing528.com)

快速的一次烧法可减少天然气成本并提高生产率。在1975年，原本使用225位工人进行二次烧的产品，改用一次烧法只需要90人就能完成。57生产流程时间也从16～20小时降到50～55分钟。58

快速的一次烧法最初应用在装饰价值较低的地砖生产上。到了70年代末，生产流程的改善使一次烧法也能制造装饰用瓷砖。在80年代中期，这种生产流程甚至可以用到壁砖的生产上。

在意大利瓷砖业中，由于企业唯恐失去竞争力，一次烧法很快就流传开来。1976年时，大约有13%的瓷砖产品是使用一次烧法制成的。1982年，一次烧法的瓷砖制造比例已占全部产品的39%，1987年时更达到59%。59

意大利的设备企业也发现，体积较小、重量较轻的一次烧炉比旧式的二次烧设备更容易出口。80年代初，意大利的设备企业出口数量首度超过内销。到了1988年，设备企业的营业额中，有75%～80%是出口所得。