丰田的JIT库存管理方式优化策略

丰田所开创的物流管理方式即世界闻名的“Just In Time”理论（在需要时间内提供需要数量的所需物品）是在科学零件管理领域的具体体现。现在国内外许多企业都在学习和应用“Just In Time”的库存管理方式。

这里需明确两个概念：库存深度、库存宽度。

库存深度指每个库存项目的数量，即库存多少。

库存宽度指库存的项目数，即库存什么。

1.库存什么

（1）零件的生命周期 对于任何一个零件来说，其所适用的车型都将经历初期投入市场、较高市场占有率、老车型淘汰三个阶段。可以看出，市场对这种零件的需求正像生命现象一样，表现出增长、平稳、衰退的起伏趋势，我们称之为零件的生命周期。如图7-12所示。

针对零件在其生命周期不同阶段的特点，有的放矢地进行库存管理，将成为零件部门做好零件库存宽度的主要课题。

图7-11 库存控制流程

图7-12 零件生命周期图

（2）如何建立并管理库存品种

1）建立库存。建立库存指伴随新车型的上市，原非库存零件开始进行库存管理的时点。

2）报废。报废指伴随老车型逐渐从市场中淘汰掉，原库存零件不再进行库存管理的时点。

3）建立库存/报废时点的确定。各零件部门可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求频度（表7-2），发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。

表7-2 月均需求（MAD）和需求频度表

从表7-2可以看出，管理库存品种的核心工作就是要确定“建立库存”和“报废”的时点，即“建立库存”和“报废”两个基准时点内的零件项目就是我们需要进行库存管理的项目，而这两个基准时点外的项目就是我们不需要库存管理的项目。

需要说明的是，对于“建立库存”和“报废”这两个时点的确定，各零件部门是没有统一的衡定标准的，因为每家经销店各自的市场是不一样的，对某种零件的需求也是不一样的。各零件部门应该认真分析自身的需求历史记录，制定出符合自身情况的“建立库存”和“报废”的时点。

对于那些在增长期内，有一定需求量，但需求频度很低的零件，我们应视情况谨慎建立库存。比如某些突发性的特殊需求，即使达到了一定的需求量，也不一定要立即建立库存管理。

停止库存实验是指某个零件如果短期内（如6个月）没有需求记录，并不应该马上退出库存，而应该继续监控这个零件是否会再次发生需求，从而再次进入库存管理。特别是对那些有季节性变化的零件，比如刮水片可能在冬春季都没有需求，但是，在夏秋季节又产生需求。因此，各零件部门应特别管理那些停止库存实验范畴内的零件项目，以便再次发生需求时，能够及时进行库存管理。

（3）库存状态的对应方法 不同库存状态的零件应采取不同的零件管理原则，这样才能在保证最大零件供应率的同时，降低库存金额。对建立库存前时段，应采取需一买一，对纳入库存管理项目的零件应根据月均需求设定标准库存量，卖一买一，对报废时点以后的零件那肯定是只卖不买了。具体情况如图7-13所示。

图7-13 库存状态的对应方法

2.库存多少

对属于库存管理项目的零件，该怎样确定它的标准库存量呢？也就是前面所说的库存深度。

（1）标准库存量（Standard Stock Quantity，SSQ） 可用下列公式表示：

SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）

式中 SSQ——标准库存量；

MAD——月均需求；

O/C——订货周期；

L/T——到货周期；(www.xing528.com)

S/S——安全库存周期。

1）MAD：月平均需求数量（单位：个/月）。

例如：某家经销店的空气滤芯需求量见表7-3。

表7-3 空气滤芯需求量

则MAD=（7+9+10+8+17+9）个/6月=10个/月

注：通常依据前6个月的每月需求量来计算月均需求。

2）O/C：订货周期即相邻的两次订货所间隔的时间（单位：月）。

3）L/T：到货周期即在途时间（单位：月）。

4）S/S：安全库存周期。受到货期延迟和特殊需求两个因素影响（单位：月）。

为何要设安全库存周期呢？是因为由于一些突发的特殊原因，比如，运输车辆途中出现了故障，导致推迟到货期。而且市场的需求经常是起伏不定的，如表7-2中，第5个月的需求是17个，超出月均需求10个。

计算实例：MAD：12个/月；O/C：3月；L/T：6月；S/S：6月，则计算标准库存量为

SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）=12×（3+6+6）/30个=6个

（2）订货原则

1）大—大订货原则。大―大订货是以标准库存量为库存上限，通过按时订货，不断补充库存到标准库存量。其特点是频繁地、周期性地、小批量地订货和发货。

大―大订货的前提是按照既定订货时机订货。品牌不同，订货周期也不一样，有的品牌订货周期为1天，有的可能为2天，有的可能为7天等。

2）大—大订货的优点。其优点主要是管理精度高，主要表现在以下几方面：

①减少安全库存天数。

②均匀的订货和发货频度。

③较小的每单订货数量，易于操作管理。

3）建议订货量计算。建议订货量的公式为

SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O

式中 O/H——现有库存量；

O/O——在途库存量；

B/O——追加订货量。

追加订货量客观地反映了库存的不足。如车间某一车辆需求1副前制动片，而零件库前制动片已无库存，此时B/O为1。

我们看这两个公式：

SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）

SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O

当零件的需求增加时，MAD随之增加，O/C、L/T、S/S是定值，所以SSQ就会增加，随之SOQ也会增加；反之，需求降低时，MAD减少，SSQ降低，SOQ也随之减少。当MAD减少到一定程度时，B/O订货消失，SOQ降低为0，此现象说明这项零件不需要再订货了。

如果在计算SOQ时发现小于0，则说明这项零件库存太多，需要消耗多余的库存。这样通过计算SOQ，就能准确地把握每项零件的订货数量，控制好库存深度了。