库存管理中必须掌握的名词？

快流件——易损易耗、换件频率高、维修用量大、库存周转快、客户广泛、销量稳定的高需求配件（过去6个月需求量最高的20%品种），一般简称为A类件。

中流件——仅次于A类的次高需求配件（过去6个月需求量次高的20%品种），预测和掌握其周期性变化，在销售期前有预备，在一定情况下有转化为A类件的可能，一般简称为B类件。

慢流件——过去6个月需求量次于A、B类件的其他品种配件，一般简称为C类件这类配件库房人员应给予一定的重视，保证有基本库存即可，必要时按客户需求订货，以免形成呆滞件。

呆滞件——在仓库内存放超过1年，但在2年以内，没有明显需求、没有消化可能的配件

死库件——在仓库内存放超过2年，没有消耗、没有需求的配件，是重点控制的配件

3C件——3C是中国强制性产品认证制度的英文缩写，也是国家强制性产品认证使用的统一标识。目前汽车上的3C零件包括12大类：玻璃、安全带、轮胎、头枕、座椅、油箱门锁及门保持件、内饰材料、后视镜、灯具、制动软管、喇叭、回复反射器。

追溯件——汽车生产厂家将与汽车安全有关的16类零件定义为精确追溯件，其中包括发动机、自动变速器、手动变速器、前悬架、后桥、后悬架、转向柱、ABS模块、真空助力器制动总泵、钥匙、锁总成、动力总成控制模块、驾驶人安全气囊、乘客安全气囊、气囊诊断模块和气囊线束。

库存深度——指每个库存项目的数量，即库存有多少。

库存宽度——指库存的项目（零件）数，即库存包括什么。

安全库存——为防止生产中发生待料停工现象，需预先准备一定数量的库存。库存多少应根据购备时间及消耗量确定，即：正常情况下的安全库存（最小库存）=紧急订货时间（到货天数）×日均消耗量（历史3个月的平均值）。安全库存周期取订货与到货周期之和的70%较为稳妥。

标准库存——与月度消耗量，订货、到货及安全库存周期有关。标准库存量=月均需求量×（订货周期+到货周期+安全库存周期）。其中，月均需求量的单位为“个/月”周期的单位为“天”。

最大库存——为了避免交货期拖延导致的误工，需要设置最高库存目标以避免缺货对于价值低的快流件，最好再增加一个周期的库存作为最高库存。最高库存=采购需求量+安全库存，采购需求量=本生产周期的天数×预估日均消耗量。

单位时间需求量——或称单位时间消耗量，这里的单位时间一般指日或月，分两种情况：对已正常消耗的既有配件，日或月均消耗（需求）量应为历史上最近3个月的平均值对即将建立库存或消耗不成熟的新项目，单位时间需求量=预测需求量/预测周期（按月）(www.xing528.com)

月均需求——历史上前6个月的平均需求量（含常规的B/O及L/S需求）。

订货数量——建议或参考值，订货数量=最高库存-安全库存=标准（目标）库存-现有库存-在途库存+B/O追加订货量=本生产周期的天数×预估日均消耗量。同时还须考虑最小包装量、最小订运量、作业时间及仓库容量等因素。

补货点——也称请购点，补货点=采购时间×每日（预估或既有）消耗量+安全库存=单位时间需求量×（订货周期+交货周期）+安全库存。

备件满足率——也称紧急订货率或B/O率，指维修站/厂所提供的零件供应服务，满足客户零件需求的程度。要达到高的满足率，必须要准备充足且可供使用的配件。备件满足率有三种计算方法，即分别按工单数、配件数或采购额计算。

注意

由库存管理关系推导零件的订货或积压状态

标准库存量=月均需求量×（订货周期+到货周期+安全库存周期）⑴

订货数量=标准库存-现有库存-在途库存+B/O追加订货量⑵

在上述两计算公式中，⑴中的订货周期、到货周期和安全库存周期基本为定值。当零件需求增加时，月均需求（消耗）量会随之增加，因此，标准库存就会增加，并导致⑵中的订货数量增加；当月均需求量减少到一定程度时，B/O追加订货变为0（不需要），使订货数量降低为0，故此说明某项零件无需再订货。

假如⑵中的订货数量计算得出负数，则说明该项零件库存太多，需要消耗。

综上，可通过对标准库存和订货数量的计算，准确控制每项零件的订货量，从而达到控制积压和资金多余占用的效果。