如何优化库存设计：以EVA为例的数据分析和安全库存设定

公司的库存管理和计划主要是由相关工作者凭感觉和经验来进行管理，缺乏一套系统的科学的分析管理方法。目前，M公司库存管理的核心问题是在确保生产的前提下压缩库存数量和降低库存成本。由于过于担心影响生产，采购部凭感觉设置的安全库存过高，缺乏数据核算的依据。

图4　二层物流动线图

以下以公司主要的原材料EVA为例，优化库存设计。

1．原始数据采集

EVA由位于秦皇岛的福斯特玻璃制造厂提供，运输时间一般为两天，采购的EVA规格为995 mm×150 m×0．5 mm，每卷重40千克，16卷为一托盘，采用的运输方式为陆运，每车固定18托，即每车限装288卷。因为公司每天的产量固定，相对应的玻璃的使用量比较稳定，目前，每天EVA使用量为60卷，订货方式为每月签订合同一次，供应商会结合自己的情况和M企业库存量发货，有时一天会到三、四车，有时三、四天不到一车。

表2是EVA在100周内的消耗数据，表3是100次到货时间统计数据，该种材料每周占用成本10元／卷，订货费用为250元，缺货损失费为100元／卷。

表2　EVA每周需求量统计表

表3　EVA到货时间统计表(www.xing528.com)

2．数据分析

根据以上信息，可以计算得到需求和提前期的概率分布参数，由此可得对应于不同服务水平的安全库存和订货点及库存水平，如表4所示。

表4　订货点、安全库存与平均库存对照表

从表4可以看出，随着要求保障生产的服务水平从68%依次增加到85%、94%、99%，相应的安全库存呈阶跃式增加，这主要缘于到货时间的不确定所导致。如果选取订货点为308，表示每当仓库存量下降到308卷时，则向供应商发出催货单。每次发货数量固定为一车，即288卷。服务水平高达99．99%以上，意味着每133年才可能会发生一次缺货，缺货数量仅1—2卷，对生产的影响忽略不计，但平均库存高达314卷。但如果能够将到货时间稳定在2—3天内，则99．99%的服务水平也仅仅需要维持平均约190卷的库存水平，对应的订货点约为186卷，库存成本再降为原来的60%。

3．供应交货期改进

从数据分析中可以看出，供应商的交货期管理是降低库存成本的重中之重。

由于公司EVA的需求每天很稳定地维持在60卷，而每车固定载重为288卷，则在每月签订一次月采购总订单后，要求供应商每4天发一车，当累积富余量达到60卷时，再通知推迟一天发货。签订月采购协议时给出指定的送达时间要求。

为防止运输路途事故导致延期，可储备两天的安全库存，储备量为125卷。一旦路途发生意外（如交通事故），则要求供应商紧急送货，可在两天内送达。以后再根据供应商交货期执行情况，将安全库存继续压缩到1天的储备量，储备量为63卷。