车间物流系统设计结果优化方案

根据上述要求，按照优先分配后续作业较多的工序的规则（后续作业量相同情况下优先分配操作时间较长的作业），A手推车厂组装车间的流水线最终设计结果如下：

（1）采用直线式布置。

（2）流水线节拍为50．4秒，设置5个工作站。

（3）各工作站所分配组装工序任务情况如表1所示。

表1　各工作站所分配组装工序任务情况

续表

【案例使用说明】

A手推车厂组装车间物流系统设计

一、教学目的与用途

本案例供《物流学导论》第二章《物流系统分析》教学使用，适用对象为物流管理专业大一学生。本案例教学的目的不在于深入掌握流水线设计的知识^[2]，而在于巩固物流系统的概念，加强对物流系统分析设计过程的认识。

二、启发思考题

（1）A手推车厂组装车间的流水线设计是否达到了组装车间物流系统的目标？

（2）组装车间物流系统分析还需要考虑哪些约束条件？

三、分析思路

本案例的分析过程参照物流系统分析的一般步骤展开，具体步骤如图3所示。

图3　物流系统分析的步骤

四、理论依据与分析

依据流水线平衡设计理论，按照上述步骤对案例分析如下。

（一）流水线设计是否达到组装车间物流系统的目标分析

问题：设计组装车间物流系统，即完成组装车间流水线的设计。

目标：减少非生产性的空闲时间，提高生产效率，从而节省生产成本，提高经济效益。

约束：主要包括组装车间工作量、每天工作时长、组装过程中各工序的顺序以及各工序的耗时。

准则：为保证各工作站能按同样的节奏工作，保证流水线的统一协调运作，各工作站所分配的工作时间均为一个节拍。

备选方案：

（1）方案1：以案例中实际设计结果为方案1。(https://www.xing528.com)

（2）方案2：按照优先分配操作时间较长的工序的规则（操作时间相同情况下优先分配后续作业较多的工序），设计结果如下：

①采用直线式布置。

②流水线节拍为50．4秒，设置4个工作站。

③各工作站所分配组装工序任务情况如表2所示。

表2　各工作站所分配组装工序任务情况

（3）方案3：按照韩格逊和伯尼（Helgeson-Birnie）1971年提出的权值法，设计结果如下：

①采用直线式布置。

②流水线节拍为50．4秒，设置5个工作站。

③各工作站所分配组装工序任务情况如表3所示。

表3　各工作站所分配组装工序任务情况

评比备选方案：根据提高生产效率的目标，以流水线效率作为评价各备选方案的指标。

（1）方案1：流水线效率＝195／（5×50．4）＝77%

（2）方案2：流水线效率＝195／（4×50．4）＝97%

（3）方案3：流水线效率＝195／（5×50．4）＝77%

因此，方案2为三个备选方案中的最优方案。

（二）组装车间物流系统分析所需考虑的其他约束条件分析

如前文所述，案例中主要考虑的约束条件是组装车间工作量、每天工作时长、组装过程中各工序的顺序以及各工序的耗时等。在实际的流水线设计过程中，需要考虑的其他约束还包括：

（1）组装车间的内部空间大小→流水线的形状和工作站的位置排列。

（2）工人技能水平→流水线节拍、工作站的数量、工作站工序分配情况。

（3）组装所需零部件补给流水线的能力和手推车成品搬离流水线的速度→流水线节拍。

【注释】

[1]（1）本案例由江西财经大学工商管理学院仲昇根据《物流工程》（尹俊敏，电子工业出版社，2009年）内相关资料编写而成。未经允许，本案例的所有部分都不能以任何方式与手段擅自复制或传播。（2）本案例委托江西财经大学工商管理学院案例中心授权学院全体教师使用。（3）本案例只供课堂讨论之用，并无意暗示或说明某种管理行为是否有效。

[2]流水线设计的专业知识安排在三年级《物流工程》课程里讲授。