库存控制：ABC分类方法的基本思想

(一)库存控制的含义与作用

1.库存控制的含义

库存控制，是对制造业或服务业生产、经营全过程的各种物品、产成品以及其他资源进行管理和控制，使其储备保持在经济合理的水平上。库存控制是使用控制库存的方法，得到更高的盈利的商业手段。库存控制是仓储管理的一项重要内容。它是在满足顾客服务要求的前提下通过对企业的库存水平进行控制，力求尽可能降低库存水平、提高物流系统的效率，以提高企业的市场竞争力

2.库存控制的作用

在保证企业生产、经营需求的前提下，使库存量经常保持在合理的水平上；掌握库存量动态，适时、适量提出订货，避免超储或缺货；减少库存空间占用，降低库存总费用；控制库存资金占用，加速资金周转。

(二)库存控制方法

1.ABC分类管理法(如表2-3-6所示)

(1)ABC分类管理的基本思想。

一般来说，企业的库存物资种类繁多，可达数千种，而其重要程度、消耗数量、价值大小、资金占用等却各不相同。每个品种的价格不同，且库存数量也不等，有的物资的品种不多但价值很大，而有的物资品种很多但价值不高。在很多情况下，少数几类物资的资金占用额占了总资金的绝大部分，而占库存物资绝大多数品种的资金额却只占一小部分也是不切实际的。为了使有限的时间、资金、人力、物力等企业资源能得到更有效的利用，应对库存物资进行分类，将管理的重点放在重要的库存物资上，进行分类管理和控制，即依据库存物资重要程度的不同，分别进行不同的管理，这就是ABC分类方法的基本思想。

(2)ABC分类的标准。

ABC分类的标准是库存中各品种物资每年消耗的金额，即该品种的年消耗量，乘上它的单价，即为每年消耗的金额。按照这一标准将整个库存物资分成A、B、C三类，按类别实行管理，即将资金占用量多、重要性大的几种库存物资列为A类物资，实行重点管理；对于资金占用量小、比重次要的大多数品种划分为C类物资，采用较为简单的方法加以控制管理；而对于处于中间状态的品种划为B类物资，进行一般控制管理。

表2-3-6　库存物资ABC分类标准

2.定量订货法

定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存量(订货点)时，按规定(一般以经济批量为标准)进行订货补充的一种库存控制方法(如图2-3-16所示)。

当库存量下降到订货点R时，即按预先确定的订购量Q发出订货单，经过交纳周期(订货至到货间隔时间)LT，库存量继续下降，到达安全库存量S时，收到订货Q，库存水平上升。

该方法主要靠控制订货点R和订货批量Q两个参数来控制订货，达到既最好地满足库存需求，又能使总费用最低的目的。在需要为固定、均匀和订货交纳周期不变的条件下，订货点R由下式确定:

图2-3-16　定量订货法

R＝LT×D/365＋S(D代表每年的需要量)

D是年需求总量；

P是单位商品的购置成本；

C是每次订货成本(元/次)；

H是单位商品年保管成本(元/年)；(H＝PF，F为年仓储保管费用率)；(www.xing528.com)

Q是批量或订货量。

经济订货批量就是使库存总成本达到最低的订货数量，它是通过平衡订货成本和保管成本两方面得到。其计算公式为:

此时的最低年总库存成本TC＝DP＋H(EOQ)

平均订货间隔周期T＝365/N＝365EOQ/D

【例4-1】甲仓库A商品年需求量为30 000个，单位商品的购买价格为20元，每次订货成本为240元，单位商品的年保管费为10元，求:该商品的经济订购批量，最低年总库存成本，每年的订货次数及平均订货间隔周期

解:经济批量(EOQ)＝＝1 200(个)。

每年总库存成本(TC)＝30 000×20＋10×1 200＝612 000(元)

每年的订货次数(N)＝30 000/1 200＝25(次)

平均订货间隔周期(T)＝365/25＝14.6(天)

3.JIT与库存控制

JIT管理是指在精确测定生产制造各工艺环节作业效率的前提下，准确地计划物料供应量和供应时间的生产管理模式。其核心思想是“只在需要的时候，按照需要的数量，生产需要的产品”。具体而言，是指保证品种的有效性，拒绝不需要的品种；保证数量的有效性，拒绝多余的数量；保证所需的时间，拒绝不按时供应；保证产品质量，拒绝次品和废品。JIT的最终目标是一个平衡系统，一个贯穿整个系统的平滑、迅速的物料流。在该方式下，生产过程将在尽可能短的时间内，以尽可能最佳的方式利用资源，杜绝浪费。

在JIT理念中，浪费包括:过量生产、等候时间、不必要的运输、存货、加工废品、工作方法低效和产品缺陷。特别地，JIT认为库存是万恶之源，因为它不仅占用大量的资金，造成修建或租赁仓库等一系列不增加价值的活动，产生浪费，而且还将许多管理不善的问题掩盖起来，如机器经常出故障，设备调整时间太长，设备能力不平衡，缺勤率高，备件供应不及时等，使问题得不到及时解决，JIT就是要通过不断减少库存来暴露管理中的问题，以不断消除浪费，进行不断的改进。

尽管JIT的基本思想简单，容易理解，但是，实现JIT却不容易。JIT设置了一个最高境界，一种极限——“零库存”。实际生产只能无限接近这个极限，却永远不可能达到。

4.MRP与库存控制

物料需求计划(material requirement planning，MRP)是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，在不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。最早提出解决方案的是美国IBM公司的J·A·奥列基博士，他在20世纪60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。

MRP的基本思想是围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。这里，“物料”是一个广义的概念，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务，各道工序做到既不提前完工，也不误期完工，因而是最经济的生产方式。MRP正是按这样的方式来完成各种生产作业计划的编制的。

MRP处理的是相关需求。相关需求是指对某些项目的需求取决于对另一些项目的需求，如汽车制造中的轮胎需求，它取决于制造装配汽车的数量。相关需求一般发生在制造过程中，可以通过计算得到。对原材料、毛坯、零件、部件的需求，来自制造过程，是相关需求，MRP处理的正是这类相关需求。

从上可以看出，MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题:何时需要，需要什么，需要多少。它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上解决了缺料问题。

5.MRP的处理逻辑

MRP的基本原理就是由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程和原材料、外购件的需求数量及需求日期。MRP的处理逻辑是:通过主生产计划明确“我们要制造什么”，要制造必须有相应的物料，因此通过物料清单明确“我们需要什么”，而需要的物料可能已经存放在仓库中。因此，要通过库存信息了解“我们已有什么”。通过MRP的处理，可以得出生产作业计划和采购计划。在生产作业计划中，规定了每一项自制件的需求数量、开工日期和完工日期。在采购计划中，规定了每一项外购物料的需求品种、需求数量、订货日期和到货日期(如图2-3-17所示)。

图2-3-17　MRP的处理逻辑