轧机部件中轧辊的工作条件最为复杂，使用过程中容易发生消耗和破损，甚至断裂。轧辊在制造和使用前的准备工序中会产生残余应力和热应力，使用时又进一步受到各种周期应力的作用，包括弯曲、扭转、剪力、接触应力和热应力等。这些应力沿辊身的分布是不均匀的、不断变化的，其原因不仅有设计因素，还有轧辊在使用中的磨损、温度和辊形的不断变化。此外，轧制条件经常会出现异常情况。例如，轧辊在使用后冷却不当，也会受到热应力的损害。所以轧辊除磨损外，还经常出现裂纹、断裂、剥落、压痕等各种局部损伤和表面损伤。好的轧辊，其强度、耐磨性和其他各种性能指标之间应有较优的匹配。这样，不仅在正常轧制条件下持久耐用，也能在出现某些异常轧制情况时损伤较小。所以，在制造轧辊时，要严格控制轧辊的冶金质量或辅以外部措施以增强轧辊的承载能力。合理的辊形、孔型、变形制度和轧制条件也能减小轧辊工作负荷，避免局部高峰应力，延长轧辊寿命。由于轧辊的磨损机理很复杂，包括机械应力作用、轧制时的热作用、冷却作用、润滑介质的化学作用以及其他作用，还没有综合评定轧辊抗磨性的统一指标，这就要求检测人员要具备一定的工作经验。
轧辊断裂也可能与温度不均匀造成的热应力有关。轧辊在上机使用过程中，由于与轧材紧密接触，轧辊表面温度迅速上升，而轧辊心部的温度上升较慢，这时轧辊面和轧辊心部之间的温差处于最大值，温差引起的轧辊热应力也处于最大值。如果轧辊的热应力和轧辊的残余应力相叠加，并且超过了轧辊心部的强度极限，就可能发生轧辊断裂的事故。防止断裂应该从减小制造残余应力、机械应力、组织应力和热应力四方面进行。一般情况下，大部分制造残余应力会在热处理过程中消除，并且会随着轧辊的存放时间延长而逐渐消除。因此，新轧辊存放一段时间再使用，能够降低断辊风险。避免较大机械应力的方法主要是避免过冷钢。降低组织应力的方法是通过热处理将辊身工作层残余奥氏体含量控制在小于5%以下。减小热应力的办法是在轧钢过程中对轧辊进行良好的冷却。总之，制造残余应力、机械应力、组织应力和热应力是造成高铬钢轧辊断裂的主要原因，良好的热处理、轧制条件和冷却可以有效防治高铬钢轧辊断裂。(www.xing528.com)
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