电镀工艺节水技术的成果与应用

随着工业化的发展，水将成为越来越昂贵的资源。我国淡水资源很缺，电镀行业既是污染大户，又是耗水大户（清洗工序多、清洗要求高）。因此，电镀行业要采取多种措施节约用水，不但节约资源、保护环境，而且降低生产成本，提高自身经济效益。采用节水效果好且科学合理的节水技术尤显重要。

6.4.1 减少镀液带出量

1.尽量采用低质量浓度工艺 镀液质量浓度越高，溶液黏度就越高，带出量就越大；反之，若槽液质量浓度低，黏度低，工件带出液相应就少。因此，采用低质量浓度工艺可节约大量的漂洗用水。目前，镀镍、铬等工艺均有成熟实用的低质量浓度电镀工艺，质量也会达到高质量浓度效果。

2.确定镀件在镀槽上合理的停留时间 工件从镀槽中取出，应给予适当的滴流时间。在自动提升工件时，减慢自动线提升速度，工件提升出液面后设计数秒的停留时间，再做水平移动；手工操作时，可在槽上方设置挂杆，工件挂具挂在其上，停留几秒再行清洗。一般复杂零件的停留时间为10～15s，简单零件的停留时间为7～10s。对于滚镀，带出量更大，一定要注意停留，而且滚筒孔径在允许情况下尽量加大，在出料斗下方设置回收接液盒。

3.改进挂具和吊挂方式 在设计工件装挂方式时，除了考虑提高镀层电镀性能的几何因素外，还应考虑镀件出槽时易于滴流，而且挂具应尽量简单、平滑、不留淤存镀液的死角，如对于箱体、盒装件、管件、深孔件，应考虑悬挂方式，使其出槽时尽量少存溶液。

4.增设回收槽 在生产线槽之间加设斜向挡液板，使工件带出的镀液回流到镀槽；在镀槽后设置一个空槽作回收槽，工件进入该槽后静止一段时间，使工件继续滴流一部分附着液；也可以在镀槽后设一级（也可以是多级）静止水浸洗回收槽。这样可以回收镀液，减少清洗水用量。

6.4.2 改进镀件清洗方法

1.采用动态漂洗 将挂具在漂洗槽内，来回摆动2或3次，残留液能基本漂洗干净，切忌静态清洗，这样可提高清洗质量，减少清洗用水。

2.采用逆流漂洗

（1）连续逆流漂洗。一般设置3～5级清洗槽，末级槽连续进水。依靠各级槽之间的液位差，逐级向前溢流。常用的有双联槽、三联槽或多联槽（见图7-30）。适应于生产批量大、用水量较高的连续电镀车间。

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图7-30 连续逆流漂洗示意

（2）间歇逆流漂洗。与连续逆流漂洗不同的是末级槽不是连续进水，而是间歇进水，清洗过一段时间之后，第三级清洗水抽到第二清洗槽，第二级清洗水抽到第一清洗槽。末级清洗水已不能满足清洗的要求，这时就要换水。显然，带出液多的、不易清洗的零件在采用间歇逆流漂洗时，将需要更多的级数和更短的换水时间，以适应于生产批量小、用水量较少的电镀车间。

3.采用超声波清洗 超声波清洗工艺是利用超声波无孔不入的特点，以及空化的作用，可将工件各个部位的残留液彻底清除干净，不但清洗效果好，而且可节约大量用水，是目前正推广的环保清洗技术。

4.采用雾化水清洗 把少量水用泵通过雾化喷嘴，直接雾化成水雾，再对电镀件喷射水雾帘进行清洗，可大大降低清洗用水量，提高清洗质量。

6.4.3 废水处理回用

近年来，由于人们的节水意识的增强，对电镀废水由原来的处理后达标排放转变为废水回用。对电镀废水进行线边处理，不管采用何种方式（离子交换树脂、反渗透过滤、电渗析）针对某一条电镀生产线的具体情况，在其旁边设置辅助的一条废水处理及回用生产线，也可以是针对某个电镀生产车间（有几条电镀生产线）的具体情况，在车间里或附近设置辅助的一条废水处理及回用生产线，从而达到废水回用的目的。

一般情况下，电镀生产线废水的线边处理采用离子交换树脂方法是目前最合适的，其回用率高（90%～95%）、运行费用低。离子交换树脂方法处理电镀废水的典型流程：

一般电镀废水和含铬废水—砂滤—（炭滤）—精密滤—强酸阳床—弱碱阴床—精密滤—再生水—电镀生产线精洗。

含氰电镀废水—砂滤—（炭滤）—精密滤—强酸阳床—弱碱阴床—强碱阴床—精密滤—再生水—电镀生产线精洗。