随着涂料涂装技术的快速进步，新的节能减排涂装技术不断发展，通过大力宣传和推广节能理念，合理选择涂装技术与设备，综合考虑设备投资和运行费用等因素，可在涂装生产中达到降低能耗、节约成本、减少污染等目的。
3.4.1 国外涂装车间的节能状况
目前国外最先进的节能型涂装线可以节省能耗25%左右。通过废气余热回收技术（喷漆系统排气热能回收、烘干系统烟气余热回收）和喷漆系统空气循环利用技术等，可使涂装车间节能10%～25%，相应减少CO2排放10%～25%。例如：
（1）二次回收利用喷漆室排出的废气，可以减少送入的新鲜空气10%以上，节省耗能约10%。
（2）烘干室加热采用集中废气焚烧炉，排放温度在160℃以下，比国内采用分散焚烧换热炉节能20%以上。据介绍节能型烘干室烟气排放温度最低可达120℃。
（3）利用热轮式换热器回收喷漆室排出废气中的热量，冬季使喷漆室节能60%以上。
3.4.2 国内状况及主要差距
国内涂装装备制造技术与国外比较存在的主要差距是：国内自己建造的涂装线节能技术应用不完整；没有采用二次回收利用喷漆室、烘干室排出废气的余热和喷漆室空气循环利用技术；烘干室加热主要采用分散焚烧换热炉，排放温度在200℃甚至230℃以上。
3.4.3 节能减排技术的推广应用
应通过改进涂装工艺、优化工艺配置、开发节能设备、加强生产管理等多方面的努力来推进涂装节能减排措施的应用。
（1）涂装工艺设计正在逐渐朝着改进工艺或合并工序和选择节能设备的趋势发展。例如采用“湿碰湿”涂装工艺，减少烘干室和强冷室等。
（2）热能回收。通过换热装置回收排气中的热能后再排放。
（3）循环空气利用。由喷漆室排出的空气中回收部分空气，经过滤和除漆、除溶剂处理后，送回至喷漆室循环使用。(www.xing528.com)
（4）各工艺分区布置，在满足各区域不同的洁净度和温度要求下，调整厂房的送风量和冬季不同区域的温度，在保证通风要求的前提下，尽量减少厂房的通风换气量，节省厂房能耗。
（5）喷漆室采用部分排风二次循环利用。手工喷漆的排风二次循环应用到自动喷涂区、晾干区和烘干室的供风系统，减少新鲜空气的用量及能耗。
（6）采用具有保温节能型结构的烘干室。减少烘干室进/出口的热损失；废气燃烧综合处理，余热回收利用；控制烘干室内的溶剂含量，减少排风量；在保证涂层质量的前提下，合理缩短工艺时间等。
（7）随着环保涂料的工业化应用，一些涂料的循环利用技术（如粉末再循环利用技术，粉末底色及清漆回收技术，废漆絮凝干燥器技术，超滤法、冷却法和静电吸附法回收水性漆技术，过喷漆雾的水性漆回收技术等）也得以应用，从而使涂装线的涂料利用率进一步提高，最大限度地减少废漆渣的排放。
（8）设备的模块化设计和车间的立体分区布置，最大限度地保证涂装的高清洁度要求和安全防火要求。
真正的节能减排涂料及涂装工艺应该是从涂料制造到形成所需涂膜的整个过程中的能量节省。也就是说，除了涂料制造和涂装工艺节省能源外，还应具备：
1）工程实施方面的合理化；
2）人工作业方面的最优化；
3）动力源所需设备所耗能源的最小化；
4）为了满足环卫法要求，必须使增设的环境改造项目所消耗的能量最小化。
实际设计中，高水平的节能措施和设备固然可以节省能耗，但是可能会带来设备投资较大的问题。应通过综合对比，达到既能满足节能要求、合理投资，又能降低能耗、节省运行费用的目的。只有结合企业的实际情况，时刻为企业节能降耗、降低成本和提高市场竞争力着想，才能促进我国涂装车间节能技术的推广应用。
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