随着资源保护和环境保护的呼声愈来愈高，迫使毛坯制造工艺开始向精密成形方向发展，即毛坯的形状、尺寸精度正从粗放走向近净成形（Near Net Shape Forming），甚至向净成形（Net Shape Forming）即近无余量成形方向发展，使得“毛坯”与“零件”的界限越来越小，有的毛坯可能已接近或达到零件的最终形状和尺寸，磨削后即可装配。由于近净成形技术所提供的产品零件具有精密化、轻量化、高质量和高精度、形状复杂、生产效率高等特点，可以做出一般机械加工难以高效制造的产品，同时又能做到材料和能源消耗少、污染低，节约资源和能源，是一种可持续发展的技术。例如，冷精锻精确成形可使材料利用率提高到98%以上，精确铸造成形技术可使材料利用率达到90%以上。另外，可免除或减少成形后续加工，净成形零件的几何形状与尺寸，已全部达到零件的使用要求，完全免除后续加工；近净成形零件，关键部位已达到使用要求，后续加工量不大。
美国能源部制定的2020年发展规划中，在精密塑性成形和热处理方面提出了原材料消耗量减少15%、加工废屑减少90%，能耗减少75%，锻造成形模具寿命提高10倍，人均生产率提高50%的目标。相应要求热处理行业节约能量消耗80%、减少生产成本75%，实现零排放等。以精密铸锻为例，美国PCC公司制造了直径达2m的GE90发动机风扇轮毂，其是目前世界上最大的钛合金精铸件之一，其铸造尺寸公差可达±0.13mm，最小壁厚达1.0mm、2.0mm。美国普拉特·惠特尼公司采用等温模锻Ti-6Al-4V钛合金叶片，其榫槽也随之锻出，基本上不需要机械加工。
德国BLM公司热精密锻造齿轮精度已达DIN6级，可节约材料20%～30%，力学性能提高15%～30%。叶片是汽轮机、鼓风机的关键零部件，若采用方钢铣削方法生产，材料利用率仅为10%，还将产生大量废弃刀具、切削废液及其他废弃物；若采用精密锻压成形，材料利用率将得到大幅度提高，其他废料也将得到大幅度减少。美国每年生产冷挤压件100万件以上，80%为汽车零件；丰田1.8L排气量轿车中已有43kg冷挤压件，还有35kg冷挤压标准件。智能化温锻技术应用也非常广泛。欧、美、日汽车后桥齿轮已经完成了从切削向近净成形（冷热温锻）的过渡。在我国，郑州机械研究所、北京机电研究所等单位一直从事精密齿形件锻压成形技术研究。郑州机械研究所1973年在我国首次用冷挤压成形了汽车起动机齿轮，已大批应用在生产中。“九五”期间承担了国家攻关项目“变速比齿条冷成形关键技术。”“十五”期间承担了国家“863”项目“直齿圆柱齿轮冷精密成形技术研究”，“十一五”期间承担了国家支撑项目“斜齿轮和锥齿轮冷精密塑性成形技术装备及其绿色润滑技术研究”。研制成功的部分精锻件如图1-3所示。
图1-3 郑州机械研究所研发的部分精锻件(www.xing528.com)
汽车轻合金材料的大量应用促进了近净成形新技术的迅速发展，如铝合金辗锻-旋压复合成形技术、阻尼-背压温锻精密成形技术等，实现了轿车铝合金复杂零件的优质、精密化和高效率生产，材料利用率达到90%以上，在汽车轻量化制造技术领域具有广泛的应用前景。
内高压成形技术可一次成形各种沿轴线变化的圆形、矩形或异型截面的空心结构零件，与车削、镗孔相比，管件内高压成形的空心轴类可重量减轻40%～50%，甚至可达75%；若与冲压焊接件相比，空心结构件可减少20%～30%。采用内高压成形制造的双拐空心曲轴与机械加工相比，节约材料87%，与承受同样转矩的实心轴相比，减重57%。图1-4部分典型内高压成形件。
图1-4 典型内高压成形件
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