改善七大浪费，优化生产流程

1.合理化布局

（1）辅助生产线应尽量接近主生产线的相关工序。

（2）充分探讨供应各工序零部件的方法。

（3）研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法。

（4）沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所。

（5）不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序。

（6）确保设备的保养与修理所需空间。

（7）生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应等方面考虑采用最为合适的形状。

2.搬运手段合理化

（1）搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则。

（2）搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化。(www.xing528.com)

3.落实员工提案改善制度

针对前述种种浪费，要落实员工提案改善制度，鼓励员工针对自己的工作岗位提出一些改善提议，要在全公司范围内营造一个消除浪费、不断改善的氛围。

4.制定标准工时

制定出每个产品、每个工序的标准工时，为生产线平衡、生产计划的编制提供科学的依据。

5.设立IE部门

设立IE（工业工程）部门，运用IE七大手法（防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法）帮助我们改善工作。

6.使用群组、单元细胞作业替代传统的流水线作业

7.组织班组员工进行分析浪费原因

各班组根据本班组的实际情况，对存在浪费的项目及成本过高的事项进行分析，可参照减少浪费降低成本检核表（见表2-10）中的要求进行分析，制定改善对策并确定负责人，由班组长进行跟踪落实，达到预期效果的可向公司申请奖励。

表2-10　减少浪费降低成本检核表