丰田生产方式：从危机中生长

①TPS即丰田生产方式，是对丰田汽车改革方式的统称，TPS生产模式诞生在日本战败后最困难时期的丰田，也可以说是丰田遭遇危机的产物。当时的丰田资金紧张、劳资冲突，公司许多技术骨干在战时被征召入伍，各种原因造成公司濒临破产。公司为了生存，甚至在驻日美军军营旁，开设食品店和洗衣店，以养活员工，维持生计。由于严重缺乏资金，原材料供应不足，丰田必须以最小库存、最短交期完成订单，为此丰田喜一郎明确提出了“just in time”准时化“零”库存的生产经营理念，走出了一条完全不同于他人的经营道路。

②日本战败后，汽车业进入了冬眠状态。汽车卖不出去，工人开始罢工，银行也对丰田提出裁员和分离汽车销售与生产的要求，为了能够得到银行的贷款，丰田公司一分为二，分别是丰田销售公司和丰田汽车公司。丰田再度面临破产。面对巨大生存压力，公司内部被迫进行了结构调整，1/4的工人被解雇，为此丰田喜一郎及其领导班子一起辞职。留下来的工人则得到充分的保障，企业确立了终身雇佣制和年功序列制。这些工人和企业同呼吸、共命运，毕生为公司拼命工作，同时在大野耐一的鼓励、引导下，主动提出合理化建议，这样忠诚度极高和创新改善的团队成为了日后TPS成功实施的坚强基石。

③当TPS的创始人之一的大野耐一发现福特汽车公司轿车厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多，人工效率是丰田的9倍时，深感差距的他开始推进“现场改善”。1950年工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观。当时的福特以高效率、大批量的传送带式生产大大提高了产量，降低了成本。然而回来后丰田英二和大野耐一很快得出了一致结论：大批量生产方式并不适合日本。第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，大批量生产不能应对多品种、小批量的市场需求；第二，丰田缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，资金严重缺乏，不能效仿财大气粗的福特。由此丰田英二和大野耐一更加坚定了JIT生产方式的革新之路。(www.xing528.com)

④生产方式的历程可以分为三个阶段，分别是手工生产方式、大批量生产方式和多品种小批量生产方式。大野耐一通过对现场的不断摸索和改进，发现了一个令人惊讶的事实──小批量生产的成本比大批量生产更低。第一个原因是小批量生产不需要大批量生产那样大的库存（包括设备和人员），第二个原因是在装配前，只生产少量的零件，发现错误可以立即更正。而在大批量生产中，零件总是被提前很多时间大批量地制造好，零件的错误只有到最后装配时才会被发现，造成大量的报废或返修。根据后一个原因，大野得出一个结论，产品的库存时间应控制在两个小时以内，大量的库存就是企业问题的遮羞布，所以必须降低库存。这也就是JIT“零”库存的基本思想。

⑤大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，如目视化管理、一人多机、U形设备布局等，这些都是丰田生产方式的萌芽。随着大野耐一式的管理方法取得初步实效，他的周围同时也聚集了一些人，进一步推进变革。通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新措施，例如三分钟换模法、现场改善、自动化、五个why、看板拉动式生产等。在不断完善中，最终建立起一套丰田生产方式（TPS）。总的来说，TPS就是在丰田喜一郎的准时化思想指导下，由大野耐一等在现场具体实施、不断改善的产物。它的最终目标是更高品质、更低成本、更短周期和更大效益。