由于ERP只会传递给MES每天生产的车型及数量，因此MES需要对生产订单进行排产，也就是决定生产的车序。排产计划员的工作业务过程大致如下：
1）生产部门通常按照计划部门的指令，定期（如每天、每班等）从生产订单库中取出生产订单（通常为一车一单），并决定订单顺序（即建立订单优先级，考虑到“一车一单”，其实也就是汽车在生产线上的顺序）。这一过程被称为排产（由于没有考虑生产实际可能发生的状况，所以又称为“静态排产”）。
2）然后，对已排产的订单开始安排生产，通常称为调度（Scheduling）。
3）在生产进行当中，检查车辆生产状态，并根据实际要求采用特定的方法调整订单的执行顺序，又称为“动态排产”。
由于生产排产会直接影响到新车的交货时间和生产线的生产效率，并决定了相应的零部件消耗（何时在何工位被取用），因此生产排产计划是整个整车生产计划的核心。
排产优化的目标是追求最高的生产效益，即生产能力达到最高和生产成本达到最低。但是影响目标实现的因素众多，而且在实践中往往有诸多的不确定性，因此难以（量化）计算出效益最优解。但这个问题实际上可以换一个角度考虑，即整合围绕着各生产线的生产要素与约束条件：当各生产线能同步均衡达到产能最大化，且支撑产能最大化的关键要素（主要的就是物流系统）的运行成本趋于较低水平时，就是效益最优解（满意解）。因此，寻求排产最优解的问题就转化为满足优先次序不一的条件排产问题。基于已经优化的物流运作模式，使得各生产线能按其最高能力24h不间断、顺畅地连续运行，这就是生产线效益的最优化。下面就生产排产优化中的一些做法和约束条件予以说明。
（1）同一单元内车型的排列 在同一单元内安排的车型差异性最小，一般是按如下次序排列：
1）同一平台的车型。
2）同一平台的相同型号的车型。
3）同一型号的同一配置的车型。
即同一单元内的车型所装的零部件差异性小。(www.xing528.com)
（2）排产中订单交货期的约束 订单交货期是将订单中的车型组合后排在什么时段上的生产单元中执行的约束条件。
（3）生产线本身固有的约束 如涂装线，是否有最低数量、同种颜色、成组涂装的要求。如车架拼装线，做多少个车架换工装才是可接受的（能跟上总装线的节拍）等。
（4）生产线之间的固有约束 如果各生产线排序没有衔接好，会发生诸如在内饰装配时规定规格、颜色的驾驶室还未涂装完成，总装线上要装驾驶室时车架还未到位或规格不对等脱节现象。
（5）物料到位约束
1）现有库存（包括在途物料）不能支持。
2）远高于预测数的紧急要货量。
3）供应商的生产、供货能力制约。
4）交货周期的制约。
5）自制件的生产周期制约。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
