符合企业自身质量管理标准要求是企业生产优质产品的重要因素。优质的产品能有效地提高企业的竞争力和降低企业的费用。在企业中，质量管理模块是系统的重要组成部分，它对产品从选材到出货有着重要的监控作用，它还与其他的模块和系统整合在一起，构成了一个完整的体系：进料检验（外购&外包）→在制品检验→产品下线终检→出货检验。这里将以介绍零件质量管理为主。
零件的质量管理分为零件来料质量管理和现场零件质量管理两个部分。
1.零件来料质量管理
在企业中，为了保证产品的质量，所有的原材料在交货到仓库前，均需要经过质量部门的检验。供应商在按照采购订单交货后，质量部门根据物料的来料数量和种类以及该物料历史检验记录作出全数检验或抽样检验的决定，并根据检验的实际情况来决定是否接收物料，还是将物料纳入到不良品管理中。具体的流程如图5-9所示。
图5-9 来料质量检查流程
在企业中，质量管理模块作为后勤支持系统应用程序的一部分来处理质量计划、质量检验和质量控制的传统任务。建立了一套从主数据维护、检验计划、质量检验、记录结果、不良记录到判定结果的零件品质检验流程。
（1）质量管理模块主数据 SAP质量管理模块中指定的基本数据包括：检验特性、检验方法、检验目录和样本确认。
1）检验特性：它是质量管理模块检验业务构成的基础。检验特性控制着物料需要做哪些检测项目，以及如何确定这些检测项目用来衡量检测结果的标准值各是多少。检验特性作为检验任务清单或者物料规格中的参数而参与检验流程，并对检验的结果起着控制的作用。
2）检验方法：它描述了实现检验的过程。检验方法被分配给检验特性。
3）检验目录：它负责对检验期间的检验结果、观测或决策作描述记录。如果这些描述记录是以文本形式存在的，这样将使相似信息的组合和评估变得很困难。检验目录使用层次组织来描述这些特性，它将特性属性、使用决策和缺陷类型等属性用代码的形式存储在系统中，这些代码被依次组织成相应的代码组/选择集，并随说明性的文本出现在系统中。在检测前，用户将这些代码组/选择集分配给检测特性和检测计划。检测时，这些代码被系统用于记录检验结果等；检验后，用户使用代码来作出使用决策和执行评估。
4）样本确认：主要的目的是确定使用什么样的方法来确认需要检测的样本。
（2）检验计划 检验计划通过使用检验项目（What）、检验方法（How）和检验工序（Where）等属性来定义需要检验的项目中的每道检验的工序。系统使用检验计划来管理一些在检验过程中很重要的主数据。
检验计划由表头信息、工序信息（检验工序）和检验特性3层结构组成。
（3）质量检验 质量检验是质量管理模块中的一个核心。质量检验有检验计划提供的信息支持并为质量控制提供重要的数据。质量检验模块功能包括触发检验、检验计划确定和样本的检验处理计算、打印采样和检验的相应文档、记录检验的结果和质量缺陷、做出是否使用判断并触发后续的行为。
通过上述介绍，我们可以归纳出质量检验处理过程的主要步骤：
1）创建和处理检验批次。(www.xing528.com)
2）取样并检验货物。
3）记录检验结果。
4）完成检验并作出最终使用决策的判定。
（4）记录结果/不良记录 将质量检验的结果详细地记录在系统中，如果出现不良品，需要把缺陷记录也记录在系统中，系统里面的结果将影响到供应商的产品质量水平记录，并作为判定结果的依据。
（5）判定结果 根据记录的结果来判定是否接收供应商送来的物料，并为供应商质量打分。
2.现场零件质量管理
现场零件质量管理是指零件已经在生产线边，生产线上的工人在装配此零件时或者在装配此零件后发现零件存在着质量缺陷，对其进行的质量管理。
现场零件产生的不良主要是由两个方面引起的：
1）由于生产线上的员工操作不当引起的零件不良。
2）由于零件本身的质量缺陷引起的。
根据这项业务的紧急性和特殊性的特点，企业引入了红单管理（Defect Parts Manage-ment，DPM）系统来协助质量管理模块处理此项业务。
DPM系统的主要流程为：单总装员工在现场发现不良品后，将信息录入到DPM系统中，QA\SCM\PU\供应商能及时通过DPM系统了解到零件不良信息并及时赶到线边对零件进行现场质检和问题判定，对于判定结果为不良的零件，从系统中打印红单粘贴在零件上，并对零件进行隔离，DPM系统会通知SAP系统并在SAP系统中对不良零件进行库存冻结，并会通知生产管理系统减少该零件的线边库存数量（具体减少的数量为DPM系统中该零件判定为不良的数量），生产系统会根据零件减少库存的数量来判断是否需要紧急送货，来防止生产线停线。
红单系统流程及出具的红单如图5-10和图5-11所示。
图5-10 红单系统流程
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