汇丰石化：以技术创新推动转型升级的产业格局

汇丰石化“四驾马车”拉动产能创新

山东汇丰石化集团有限公司是集石油炼制、精细化工、物流运输、热力供应于一体的大型现代化企业集团。公司总资产110亿元，人员2 049人，是中国民营企业500强，连续10年跻身中国化工行业500强前列。汇丰石化坚持内涵与外延相结合发展道路，以项目建设作为拉长产业链、推动转型升级的重要抓手，强化国际技术合作创新，加快向石油化工方向转型，形成了主业链条完整，配套装置完善，石油精细化工协同发展的产业格局。

加强前瞻规划，实现油品升级。汇丰石化积极响应国家环保政策和油品质量升级要求，不断强化原料预处理和成品油加氢处理能力。在汽油升级上，建设了4万吨/年MTBE装置和60万吨/年汽油脱硫精制装置，具备了生产高辛烷值汽油的条件。在柴油升级上，建设了150万吨/年柴油加氢精制装置、80万吨/年柴油加氢改质联合装置等加氢装置，提高了高品质柴油生产能力。在油品检测技术上，投资5 000万元建设高标准检测中心，投资1 200万元从美国引进的瓦克萨辛烷值测定机和十六烷值测定机，不断强化检测实力。目前企业装置已具备生产国五标准汽、柴油的能力，提前完成质量升级目标。

推动转型升级，加快企业向化工型企业转变。面对炼油行业竞争日益激烈的严峻形势，汇丰石化充分发挥重整、烷基化、原料加氢及成品油加氢装置优势，积极向高技术、高附加值的化工领域转型，最大程度地进行油品深加工，向价值链高端跃升。首套化工装置——10万吨/年C4综合利用装置已成功开车，正全力推进C5/C6异构、C6—C8分离等相关化工项目建设，实现由石油炼制向精细化工的转型，拉长产业链条。

加强国际合作，引领行业技术升级。汇丰石化与美国鲁姆斯和雅宝两大国际公司进行技术合作，建设了全球首套20万吨/年绿色环保型异辛烷工业示范装置。全行业首家引进美国UOP公司的先进工艺，建设100万吨/年连续重整项目，生产的高品质汽油可作为国V汽油的优等调和组分。通过与国内外一流技术公司的广泛合作，极大增强了企业竞争力，成为整个行业转型升级的“涡轮增压器”。

加强优化挖潜，提升企业综合效益。为建设技术先进型、资源节约型、环境友好型企业集团，实现社会效益、环境效益和经济效益的和谐共赢，汇丰石化引进行业先进的工艺和节能技术，抓好资源优化和装置挖潜工作，提升运营管控和节能减排水平。先后对公司装置换热系统进行优化提升，对空气预热器进行升级改造，对加热炉进行纳微米高辐射复层喷涂，对乏汽及低温热进行回收利用，并大力采用节能电机、蒸汽透平、液力透平、压缩机无级气量调节等节能技术和设备。投资6 000万元，引进的由日本川崎和清华同方联合开发的热泵技术，可为城区360万平方米住户供暖，与传统燃煤锅炉相比，节省标煤耗量约2.94万吨/年，实现利润5 800多万元。

利华益集团打造炼化“高精尖”格局

利华益集团是以石油化工为主导，兼有制药、纺织服装、进出口贸易等多元化经营的股份制大型企业集团，资产总值300亿元，员工5 000余人，拥有炼化精细一体化大型石化产业基地、国家现代中药产业化示范基地和全国高端纺织生产基地，是中国企业500强、中国制造业500强、中国化工500强、全国大中型工业企业自主创新能力行业10强、山东省百强企业。(www.xing528.com)

创新加工流程，提升炼油板块烯烃化、轻质化水平。面对国家对石化产品质量和环保的新要求，利华益集团投资42亿元，实施炼油装置技术改造与油品质量升级。一是在加工流程上实现国内行业首创。引进了美国GE、法国阿克森斯等国际领先的超清洁油品工艺技术和催化剂，将加工流程由“单一汽柴油加氢”升级为“原料前加氢与产品后加氢相结合”，成为国内首家采用环保型全加氢加工流程的地方石化企业，汽油、柴油提前达到国Ⅴ标准，能耗水平达到国际同类装置领先水平。二是在装置运行上注重安全科技保障。集团综合运用DCS控制系统、SIS自动连锁保护系统、可燃气体和有毒气体检测系统、火灾报警系统和工业电视监控系统，实现了对装置DCS数据、生产经营数据、库存数据的系统控制，提高了装置的匹配性及安全事故预防处理能力，保障了生产装置的安全运行。三是在产业发展上突出了升级转型。通过实施油品质量升级改造，烯烃收率、汽油收率、轻质总收率、利税分别提高8%、15%、10%、20%以上，进一步提高了轻质化、烯烃化、低碳化、清洁化水平，同时为化工板块的丁辛醇、苯酚丙酮、碳四综合利用等装置提供了更充足的原料支持，加快了炼化精细一体化建设进程。

瞄准产业高端，打造化工板块高端化、尖端化格局。利华益集团确立了“技术先进、环境友好、市场广阔、产业先导”的开发思路，加快建设有机化工和新材料高端尖端产品项目，实现了由“炼油”向“化工”的转变与跨越。以炼油产品丙烯为原料，加快“丁辛醇—多元醇系列”化工产品开发。以炼油产品丙烯为原料，开发“苯酚丙酮—双酚A—聚碳酸酯”系列产品，创造了国内同类装置单套规模最大、建设时间最短、投料至生产出合格产品速度最快、工程建设质量最优等多项纪录。

鲁西集团推动传统化肥企业转型升级

鲁西集团有限公司现有员工1.3万人，总资产220亿元，具有年产化肥330万吨、化工产品460万吨的产能。企业先后有18项技术通过了科技成果鉴定，均达到国际先进水平。5项技术被中国石油和化工勘察设计协会认定为专有技术。先后荣获省科技进步奖7项，中国石油和化学工业联合会科技进步奖5项，参与制定3项国家/行业标准，取得发明专利授权55项。

坚持创新驱动，构建以企业为主体的技术创新体系。一是建立设施齐全、功能完备的技术中心。建成了3.8万平方米的技术中心大楼，试验仪器和检测设备价值达1.7亿元，在德国法兰克福建立了欧洲研发中心，引进国际高端技术人才，开展国际技术合作。二是大胆探索，打造具有鲁西集团特色的一体化科技成果转化模式。逐步形成了集研究开发、工程设计、装备制造安装为一体的科技成果转化模式；培养了一支集研究开发、项目建设、生产运行于一体的专业人才队伍。三是健全人才激励机制，培养创新型领军人才。设立专利奖励基金，近两年共奖励专利权人400人次，金额达105万元。先后引进博士6名、硕士105名。四是搭建互动协调、合作共赢的产学研合作平台。五是形成配置合理、运转高效的科技创新机制。

突破核心关键技术，拉长延伸产业链。鲁西集团自主开发了粉煤加压连续气化核心技术，建设了原料路线和动力结构，调整了年产30万吨合成氨装置，在国内率先将该技术应用于合成氨生产，节约蒸汽2吨/小时，实现了废水的综合清洁利用；合成气中有效气体（CO+H2）含量在90%以上，为延伸煤化工产品链，生产高附加值精细化工产品和化工新材料，提供了可靠的原料保证。依托合成气优势，建设了己内酰胺、多元醇、甲酸等项目。建设己内酰胺、聚碳酸酯等项目进入化工新材料领域，建设有机硅、高氟聚合物联产新型制冷剂项目进入氟硅材料领域，形成了以煤化工、盐化工为主链，氟硅化工相互交织的循环型产品体系。此外，将消化吸收与自主研发相结合，充分发挥工程设计与生产管理优势，建设了聚碳酸酯装置，为国内第一套引进消化吸收的界面缩聚法生产装置。

综合利用资源，发展循环经济。鲁西集团自主研发了氨法烟气脱硫技术，建设了氨法烟气脱硫装置，以废氨水为脱硫剂，脱除锅炉烟气中的二氧化硫，副产硫酸铵化肥，变废为宝。研发了烧碱吸收硫化氢生产硫化钠（硫氢化钠）技术，建设了产业化装置，以32%液碱为吸收液，吸收硫化氢气体，根据市场需求选择性生产硫化钠（硫氢化钠），提升效益，减少污染，对氮肥行业合成气净化具有较好的示范作用。