网络运营创新：红领集团利用互联网+定制打造个性服装，赛轮轮胎在京东上线。

红领集团领跑“互联网+服装定制”

青岛红领集团有限公司是以西服正装系列产品的量体定制、营销服务为主营业务的民营企业。现有员工4 000余名，建成了3 200平方米的技术中心。男装百强企业排名第四，定制正装生产能力第一。红领集团以信息化与工业化深度融合为基础，形成完整的物联网体系，完成了单个服装生产单元年产定制服装150万套件的过程。为适应时代，红领将定制业务成立新公司，注册“青岛酷特智能股份有限公司”，专注研究实践“互联网+工业”。

切实精准预判，顺应“互联网+服装定制”趋势。红领集团酷特智能定制业务，改变了传统的运营模式，用工业化手段、效率、成本制造个性化产品。通过物联网技术将相关要素充分发挥，无缝连接，全员、全要素在线实时交互协同，建立了需求数据采集、将需求转变成生产数据、智能研发和设计、智能化计划排产、智能化自动排版、数据驱动的价值链协同、数据驱动的生产执行、数据驱动的质保体系、数据驱动的物流配送、数据驱动的客服体系及完全数字化客服运营体系等一整套流程。

制定目标规划，发展“互联网+服装定制”。一是打造C2M平台。专心专注做服装服饰领域，做深、做透、做精、做出品牌、做出独特价值。做工厂直销，打造由C驱动M的直销平台。二是输出转型模式。酷特智能模式为传统工业转型升级提供了实践模板和解决方案，引领“互联网+”深入到实体经济。三是建立面向全球的C2M生态圈。打造各方参与的价值创造、传递及共享的商业生态圈。生态圈的载体是“C2M平台”，以“定制”为核心，展开多领域跨界合作。将C端消费者和M端工厂整合到C2M平台上，全球客户在平台上提出定制产品需求，平台将零散的需求进行分类整合，分别链接平台上运作的多个工厂，完成定制产品的大规模生产和配送。

组织流程再造，建立起柔性和快速响应机制。酷特智能通过对生产和工艺流程再造，实现了个性化定制与现代化工业生产的完美协同，大幅度提升了经济效益。传统服装定制生产周期为30—50个工作日，酷特智能已缩短至7个工作日。目前已实现在用工人数不变的情况下，人均效益提高30%，生产成本下降30%，定制业务实现了成品零库存。

落实具体措施，探索实施“互联网+服装定制”。红领集团酷特智能把互联网、物联网等信息技术融入到大批量生产中，由客户需求驱动，实现流水线上不同数据、规格、元素的灵活搭配、自由组合，从而在一条流水线上制造出灵活多变的个性化产品，实现客户个性化需求与规模化生产制造的无缝对接。酷特智能打造了消费者直接面对制造商的产品定制平台——C2M平台。生产单元接收C2M平台生成的订单，在生产节点进行工艺分解和任务分解，以指令推送的方式将分解任务推向各工位。生产过程环节，每一件定制产品都有其专属芯片，该芯片伴随产品生产的全流程，实现数字化工厂柔性生产。

坚持协同创新，建立“两化”深度融合智能制造体系，让酷特智能形成一种完全以客户为中心的生产和服务系统。顾客和工厂无须再通过传统的层层代理来联结，顾客的需求偏好能够主动、瞬时传递给工厂，顾客和工厂成为市场生态中的命运共同体。对于制造工厂而言，通过物联网、互联网等技术，通过价值链上不同企业资源的整合，实现从产品设计、生产制造到物流配送、使用维护等产品全生命周期的管理和服务。工业企业在这个过程中将焕发生机。

赛轮金宇借助“智网”转动“金色宇宙”

赛轮金宇集团股份有限公司成立于2002年，是一家集轮胎、橡胶制品、轮胎生产技术软件等研发、生产、销售和服务为一体的综合性集团企业，是国内首家A股上市的民营轮胎企业。近年来，集团以先进的信息化技术改造传统的轮胎生产模式，建成国内首家轮胎信息化生产示范基地，在行业内率先采用轮胎生产智能管控网络系统，将轮胎制造、自动化、信息技术、管理科学等多种科学技术进行有机融合，实现了轮胎生产的数字化管理和智能化控制。(www.xing528.com)

全方位管控生产流程。为确保轮胎质量，集团智能管控每一个生产环节。一方面，实现轮胎全生命周期质量控制和追溯。通过RFID、传感器、条码设备与生产设备、检测设备等的有机集成，实现生产过程（半）成品的防错性控制，并对生产过程实现产品质量实时在线拟合分析。另一方面，实现全集成全方位制造过程管控。坚持“监控和控制到位，管理才到位”的理念，围绕实现“人、机、料、法、环”等关键生产要素的集成化、可视化和精细化管控，建立了“实时设备监控+视频监控+对讲广播系统”的综合集成3D监控系统。

嵌入“电子身份证”，实现设计和产品智能化。赛轮金宇集团在国内率先研发了带有“电子身份证”的轮胎，通过在胎内装入RFID卡，写入轮胎全生命周期的重要信息，轮胎出现问题时，可以收集、传输轮胎压力、温度、速度等环境信息，并对信息进行准确判断，做出应急处理。在实现设计智能化的探索中，集团将设计经验和信息化技术相融合，研发了符合企业发展实际的特色设计工具，实现了轮胎花纹、胎侧字体、轮廓、工装模具（成型、硫化）的计算机自动化辅助设计，材料分布图自动绘制和体积重量计算自动化。

围绕订单精细化生产，尝试“互联网+”销售新模式。集团将企业生产和销售融合。首先实现订单和生产紧密衔接。按照“100%满足市场需求”的目标组织管理，实行订单市场链索赔管理模式，解决了轮胎制造工序多、关键点多、相对独立、相互制约难于控制和准确判断全局的难题。其次探索“互联网+”新模式。轮胎行业具有典型的封闭式生产特点，轮胎消费者参与度极低，加之轮胎行业产量大、产品差异化程度高、价格不透明、物流配送成本高、售后服务难等问题，使得很多轮胎企业都不敢轻易涉足电子商务，一直保持着传统的渠道营销。为重构营销模式和服务模式，驱动管理模式变革，“赛轮轮胎”在京东首发上线。以用户为核心，同时携手轮胎经销商和零售商，在产品、服务、渠道等方面开展深入合作，实现线上线下良好互动，让消费者真正获得实惠，创造轮胎行业的全新发展生态。

泰森日利开启“互联网+全屋数码定制”

山东泰森日利木业有限公司是一家拥有员工近千人的大型木制品生产工厂，专业生产工程木门和现代整体家居木质固装产品，企业目前年产值2亿元、利税2 000万元。战略合作客户覆盖万科、保利、华润、时代、龙湖等国内十强房地产公司，产品远销美国、加拿大、迪拜等国家及地区。2015年，泰森日利成为中国建材家居百强企业。作为传统木业行业中利用“互联网+”实施转型升级的代表性企业，泰森日利将互联网、云计算、大数据、物联网等与现代制造业相结合，实施了“互联网+全屋数码定制”生产经营模式，积极打造家具制造和家居装修一体化的全新业态。

依靠智能软件，实现“全屋数码定制”。泰森日利木业“全屋数码定制”项目是通过智能软件和APP进行个性化设计、通过智能软件和智能硬件对接进行柔性化生产、线上线下一体化服务的家居定制解决方案。公司首先上线了独立的泰谷尔设计软件，在此基础上对软件进行二次开发，增加模块2 000余个、款式接近100种，实现了设计软件与生产设备的对接。公司又独立开发了两个APP交互软件：设计师沟通APP、设计师量尺APP。通过设计师沟通APP，用户可以与设计师更精准地沟通，共同定制个性化的全屋家居方案；通过设计师量尺APP，设计师可以对工况现场进行实时拍照、精准测量尺寸，避免了手工画图、手工测量、手工标注所造成的人为错误。最后通过计算机网上下单，让设备自动生产，实现设备智能化、生产标准化。另外，为了提升用户体验，2015年企业又投资1 100余万元，建立泰谷尔全屋数码定制体验中心。

坚持“六个引领”，拉动木业产业大发展。泰森日利木业审时度势，应对市场挑战，顺应业态发展趋势，积极引领产业发展。一是“互联网+”引领。泰森日利泰谷尔商城的建成，进一步扩大了企业的影响力和公信力，带动了临沂市的木业产业迅速发展。二是“工业4.0”引领。木业工业4.0策略，是通过智能化来解决传统木业企业低端化发展问题。泰森日利工业4.0落地后，将带动木业产业转型升级，实现了木业产业结构的并购与重组，在全国诞生千亿级的木业制造类企业。三是技术创新引领。泰森日利自主研发的水性环保新型柔化木制复合门技术，可以在木业产业中复制，让环保健康且高质高效的水性环保新型柔化木制复合门技术，为更多的木业企业带来了经济效益。四是研发能力引领。2015年10月，企业与北京林业大学成功搭建“政产学研用”平台，联合建设“木业产业战略合作基地”。重点建设重大科技成果转化基地、科技园区、示范片区和联合研究中心等，进一步发挥技术创新的引领作用。五是行业发展引领。企业积极引进两院院士、行业内顶尖人才，共同筹备制定诸如“全屋家居数码定制行业”等国家标准，为行业做出贡献。六是行业文化引领。凭借独具特色的木业产业文化，提升文化向心力和凝聚力，打造中国建材家居百强企业的软环境，大规模吸引国内外商家客户。