喷雾干燥法在传统剂型中的应用与效果

6.4.7　喷雾干燥法的应用

1.天然药物的喷雾干燥

喷雾干燥操作简便，速度较快，产品粒度均匀，制剂的崩解时限和溶解度好，容易达到卫生质量标准，与天然药物液体制剂相比，具有体积小，服用方便，又便于贮存和携带等优点。

在样品的选择上充分考虑到样品的代表性，从植物的药用部位方面，选用了根、茎、叶、花、果实；从化学成分方面选择了生物碱、黄酮、蒽醌、内酯、木脂素、皂苷等。喷雾干燥的条件：进风温度140～150℃，粉区温度75℃左右，出风温度60℃左右。对9种天然药物水煎液喷雾干燥前后已知主要化学成分进行了含量测定，结果表明：天然药物水煎液经喷雾干燥后其已知主要化学成分与喷雾干燥前相比没有明显变化。

将传统烘房干燥与喷雾干燥进行对比试验，结果为：未干燥前浸膏中黄芩苷含量为23. 06%（以浸膏中干固物量计算）；烘房干燥法干浸膏中黄芩苷含量为12. 4%；喷雾干燥法喷雾粉中黄芩苷含量为22. 03%。这是因为黄芩苷为一热敏性很强的物质，烘房干燥法受热时间长，黄芩苷易被破坏，所以含量明显下降；而喷雾干燥法，物质在几秒内完成干燥过程，因此黄芩苷能基本保持干燥前含量水平，这在提高药品的疗效及降低生产成本等方面都很有价值。

对主要含有皂苷类成分的产品采用浸膏浓缩后加水调配至一定相对密度，掺入适量淀粉进行喷雾干燥解决了黏壁的问题。药材经90%乙醇提取3次，减压浓缩至清膏（相对密度约1. 20），常压浓缩成稠膏状（相对密度约1. 35），加蒸馏水调配成相对密度约1. 05，掺入浸膏量10%淀粉混匀，纱布滤过，喷雾干燥。进风温度170～180℃，出风湿度70%～80%；压缩空气压强≥0. 06M Pa（表压）；压料缸压强0. 04～0. 05M Pa，药液温度80℃。喷雾干燥完毕，药粉呈浅棕色，色泽均匀，流动性良好，药粉混合过筛、检验即可。

2.田七粉生产工艺中的喷雾干燥

采用浸膏液喷雾干燥法制备田七浸膏粉。试验采用了20%浓度的田七浸膏溶液（相对密度1.08），以3kg/cm²压力压缩空气为动力喷入塔内，热空气进风温度为170℃，进料速度为30kg/h，出风温度92℃，风量1740m³/h，喷头压缩空气量1. 2m2/min，干燥水分22. 5kg/h，干粉生产能力7. 5kg/h，成品含水量低于5%，喷雾干燥避免了原工艺中熬膏和烘房干燥造成的结焦现象。

3.喷雾干燥法在传统剂型中的应用

使用喷雾干燥器所得浸膏粉用于片剂、丸剂、颗粒剂的生产，均收到了很好效果。(www.xing528.com)

（1）优化条件：喷雾方法为气流液混合式；加热方法为蒸气加热为主，电加热为辅；干燥塔进风温度150～180℃；塔底出风温度为80～95℃；物料含固量为30%～60%（相对密度1. 1为1.2）；物料温度为60～80℃。

（2）工艺流程：将液体物料加热至60～80℃，打开蒸气加热器，启动风机和电加热器，待进塔风温达到150～180℃时，将物料液压至喷嘴，进行喷雾干燥，调节喷料雾状大小，使流量与风温相适应。开启自动气刷，吹刷塔壁上的干粉。干粉沉至底部收料桶，净化后的尾气经风机排空。浸出液一般在真空8kPa、温度65℃左右浓缩至波美度14°～18°，相对密度约为1. 12即可喷雾制粉。喷粉时首先调节散热器及通风管道，使塔内保持负压0. 47kPa，塔温70～80℃，即可将浓缩液注入喷枪进行喷粉，收集药粉后即可装胶囊，也可进一步制粒，制成颗粒剂。

（3）特点：喷雾干燥速度快，时间短，所得粉末极细（180目以上），细粉含水量≤5%，各成品的生药含量得到了提高，杂菌总数得到控制。经过对比研究，在片剂、丸剂生产中，经喷雾干燥后，缩短了生产周期。通常用烘箱生产一个周期需10天左右，利用喷雾干燥后只需2～3天即可。在颗粒剂生产中，生药含量得到了控制，经喷雾干燥后的细粉可根据所需生药量加入辅料制粒，而流浸膏制粒很难控制生药含量。另外，喷雾干燥温度高，污染源少，故含菌量得到了很好控制。因此，在片剂、丸剂、颗粒剂的生产中，应用喷雾干燥法，对制剂的溶出速度、溶散时限、生药含量的控制及杂菌控制等方面均有所提高。

4.喷雾干燥-一步制粒联合流化制粒技术的应用

在脑康颗粒的制粒方法研究中，以葛根素含量和制粒情况作为评价指标，采用喷雾干燥-一步制粒联合流化制粒技术对制粒条件进行优化。

（1）喷雾干燥条件：浸膏相对密度为1. 10（60℃）；进液物料温度为50～60℃；进液速度为50～60m l/min；进风温度为158～168℃；出风温度为68～78℃。

（2）一步制粒的主要技术参数：进液速度为50～55m l/min；喷雾压强为0. 3M Pa；蒸气压为0.5M Pa；物料温度为55～60℃；进风温度为78～88℃；出风温度为40～45℃。

（3）工艺原理及产品特点：将经提取、浓缩所得浸膏的2/3进行喷雾干燥，得干燥粉末，并以此为一步制粒的母核，余下1/3量的浸膏作为黏合剂进行一步制粒。当黏合剂均匀喷于悬浮松散的浸膏粉体层时，黏合剂雾滴使接触到的粉末润湿并聚结在自己周围形成粒子核，同时再由继续喷入的液滴落在粒子核表面产生黏合作用，使粒子核与粒子核之间、粒子核与粒子之间相互交联结合，逐渐凝集长大成较大颗粒。干燥后，粉末间的液体变成固体骨架，最终形成多孔性颗粒产品。该法具有速度快、物料受热时间短、生产工序简单、产品质量可控性强、节约辅料用量等优点。