质量检验：抽样、过程、成品全面优化

10.1.7　质量检验的方式

质量检验的方式可以按不同特征进行分类。

（1）按检验的数量划分

1）全数检验　全数检验是指对一批待检产品100%地逐一进行检验。这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。如果希望检查后得到百分之百的合格品，唯一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。但还要考虑漏检和错检的可能。

2）抽样检验　抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。主要优点是明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。主要缺点是有错判的风险。例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。

（2）按质量特性值划分

1）计数检查　包括计件检查和计点检查，只记录不合格数（件或点），不记录检测后的具体测量数值。特别是有些质量特性本身很难用数值表示，例如食品的味道是否可口等，它们只能通过感观判断是否合格。

2）计量检验　计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准对比，判断其是否合格。这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的。

（3）按检验性质划分

1）理化检验　理化检验就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备进行的检验。理化检验的特点，通常都是能测得具体的数值，人为的误差小。

2）感官检验　感官检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。

3）微生物检验 微生物检验就是利用微生物学的理论和技术鉴别、判断微生物的种类、特性等。

（4）按检验后样品的状态划分(www.xing528.com)

1）破坏性检验　有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。破坏性检验只能采用抽检形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是要寻求既保证一定的可靠性又使检验数量最少的抽检方案。

2）非破坏性检验　就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能。

（5）按检验的地点划分

1）固定检验　是指在生产车间内设立固定的检验站。这种检验站可以是车间公共的检验站，各工段、小组或工作地上的产品加工以后，都依次送到检验站去检验；也可以设置在流水线或自动线的工序之间或“线”的终端。这种检验站则属于专门的，并构成生产线的有机组成部分，只固定某种专门的检验。

2）流动检查　就是由检验工人到工作地上去检查。

（6）按检验的过程划分

1）进货检验（IQC，incoming quality control）　所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种：首件（批）样品检验主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准；成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A、B、C分类：A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，验收时要看卫生质量指标、规格、批号等是否符合规定。

2）过程检验（IPQC，in process quality control）　过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4M1E）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用，即根据检测结果对产品作出判定，产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序作出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合，通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。

3）最终检验（FQC，finally quality control）　最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100%的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选。

成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库储存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”。