乳粉HACCP体系建立与关键控制点分析结果

6.7.2　乳粉HACCP体系的建立与分析

6.7.2.1　乳粉生产的工艺流程

乳粉的品种众多，现以全脂加糖速溶乳粉为例，叙述乳粉的工艺流程：

原料乳验收→过滤净化→冷却储藏→标准化→加糖与预热杀菌→真空浓缩→喷雾干燥→流化床→筛粉→粉仓储存→包装→低温储存→运输。

6.7.2.2　乳粉生产的危害分析

乳粉生产的危害分析是根据乳粉加工的工艺流程，逐个加以分析，列出可能的危害因素，如表6.3所示。

表6.3　乳粉生产的危害分析工作单

续表6.3

(1)生物性危害原料乳中可能存在一些食源性的致病菌如沙门氏菌、芽孢杆菌、金黄色葡萄球菌、单增李斯特菌、致病性大肠杆菌及霉菌污染等，是显著性危害。

(2)化学性危害是指在生产中受到有毒或有害化学物质的污染，包括重金属污染、农药残留或兽药残留、非食品级添加剂或劣质的添加剂、硝酸盐超标、添加剂超标以及清洁剂与洗涤剂的污染等。

(3)物理性危害在乳粉生产中，物理性的危害主要包括原料乳中的杂草、牛毛、泥土以及各种环境污染物等。

关键控制点及HACCP计划根据危害分析，确定加糖乳粉的关键控制点，围绕控制点制定HACCP计划。

6.7.2.3　关键限值的确定

(1)原料验收抗生素反应阴性；重金属、农药符合国家相关标准。

(2)冷却储存温度4℃；储存时间不超24 h。(www.xing528.com)

(3)加糖和杀菌杀菌温度：120～140℃；杀菌时间：2～4 s。

(4)真空干燥第一效压力31～40 kPa，蒸发温度70～72℃；第二效压力16.5～15 kPa，蒸发温度45～50℃。将乳浓缩到0.90～0.91 kg/L。

(5)清洗NaOH(质量分数)0.8%～1.5%，温度75～80℃，清洗时间10～20 min； HNO₃(质量分数)0.8%～1.0%，温度65～70℃，洗涤时间15～20 min；清水洗涤1～1.5 h；pH值7.0。

(6)喷雾干燥高压泵使用压力1.3×10⁴～2.0×10⁴kPa；进口温度140～170℃，排风温度80℃，排风相对湿度10%～13%，干燥室负压98～196 kPa。

(7)流化床处理消毒温度＞85℃，消毒时间30 min；风温度：60～80℃，40～50℃，15～30℃。

(8)粉仓储存储粉温度＜30℃，紫外灯消毒时间＜12 h。

(9)乳粉包装包装间熏蒸消毒温度＞30 s，紫外灯消毒时间＞1 h，手消毒间隔＜1 h。

6.7.2.4　监控程序的建立

为了完整描述乳粉生产的监控程序，必须回答4个问题：监控内容、监控方案、监控频率、监控人员。

(1)监控内容原料乳中残留抗生素、重金属、农药、亚硝酸盐、硝酸盐等；牛乳储存温度、时间；牛乳杀菌温度和产品流量；清洗液的浓度、时间等；高压泵压力，进、排风温度，干燥室负压；设备消毒时间和温度；流化床处理风温度、热风消毒温度以及时间。储存温度、时间；包装设备消毒时间。

(2)监控方案对原料乳通过抽样进行化学实验；对其他工序设备配有时间记录、温度记录装置；杀菌工序要观察温度读数，通过杀菌机流速、管路长度等计算杀菌时间；真空浓缩工序监控时间记录、pH测量仪、电导率记录、温度表，对物料抽样化学检验；喷雾干燥监控压力表、负压表等；包装设备监控时间记录装置。

(3)监控频率对关键控制点的工序实施每批监控；连续监控杀菌工序，同时对流化床处理工序进行每小时监控。

(4)监控人员设备操作人员；品质控制人员以及检验人员。

6.7.2.5　纠偏行动的实施

纠正引起关键限值的偏差问题。根据偏离情况作报废或者他用处理，及时调整工序参数及其他措施。

6.7.2.6　记录保存系统的建立

包括原料检验记录和纠偏记录；杀菌操作记录；温度表校验和纠偏记录；清洗操作记录与纠偏记录；操作记录与纠偏记录。

6.7.2.7　验证措施

原料乳每批抽样化学检测；冷却储存中每日抽样微生物检测；在真空浓缩工序中每日抽样做清洗液、浓缩液微生物检验；喷雾干燥每日抽样检测产品的微生物、理化和感官指标；流化床处理工序中每批检测产品水分的含量及微生物指标；产品组织状态及微生物指标检测；包装工序中抽样检测产品、器具、手的微生物；做空曝实验。