建立HACCP体系：危害分析与控制措施的重要性

6.5　HACCP体系在食品企业的建立

一个完整的HACCP体系包括HACCP计划以及作为前提计划的SSOP和GMP3个方面。如果一个企业达不到GMP法规的要求和没有制定有效的、具有可操作性的SSOP或没有有效实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。HACCP计划建立的步骤：

(1)成立HACCP小组HACCP计划在拟定时，需要事先搜集资料，了解分析国内外先进的控制办法。HACCP小组应由具有不同专业知识的人员组成，包括生产管理、工艺技术、设备维修、销售及实验室检验人员等，必须熟悉企业产品的实际情况，有对不安全因素及其危害分析的知识和能力，能够提出防止危害的方法技术，并采取可行的实施监控措施。HACCP体系小组组长应具备以下素质：对GMP和SSOP很好地理解；具备食品生产的实际工作经验；具有微生物学和食源性疾病的基本知识；了解与企业产品有关的生物危害、化学危害和物理危害及其控制措施；了解食品设备的基本知识和良好的表达和组织能力。

(2)描述产品对产品及其特性、规格与安全性进行全面描述，内容应包括产品具体成分、物理或化学特性、包装、安全信息、加工方法、储存方法和食用方法等。

(3)确定产品用途及消费对象实施HACCP计划的食品应确定其最终消费者，特别要关注特殊消费人群，如老人、儿童、妇女、体弱者或免疫系统有缺陷的人。食品的使用说明书要明示由哪类人群消费、食用目的和如何食用等内容。

(4)编制工艺流程图工艺流程图要包括从始至终整个HACCP计划的范围。流程图应包括环节、操作步骤，不可含糊不清，在制作流程图和进行系统规划的时候，应有现场工作人员参加，为潜在污染控制措施的确定提供便利条件。

(5)现场验证工艺流程图HACCP小组成员在整个生产过程中以“边走边谈”的方式，对生产工艺流程图进行确认。如果有误，应加以修改调整。如改变操作控制条件、调整配方、改进设备等，应对偏离的地方加以纠正，以确保流程图的准确性、适用性和完整性。工艺流程图是危害分析的基础，不经过现场验证，难以确定其准确性和科学性。

(6)危害分析及确定控制措施在HACCP方案中，HACCP小组应识别生产安全卫生食品时可以排除或减少到可以接受水平的危害。危害分析是HACCP最重要的一环。按食品生产的流程图，HACCP小组要列出各工艺步骤可能会发生的所有危害及其控制措施，包括有些可能发生的事，如突然停电而延迟加工，半成品临时储存等。危害包括生物性(微生物、昆虫及人为的)、化学性(农药、毒素、化学污染物、药物残留、合成添加剂等)和物理性(杂质、软硬度)的危害。在生产过程中，危害可能是来自原辅料的、加工工艺的、设备的、包装储运的、人为的等方面，在危害中尤其是不能允许致病菌的存在与增殖及不可接受的毒素和化学物质的产生。因而危害分析强调要对危害的可能性、分类程度进行定性与定量评估，对食品生产过程中每一个危害都要有对应的、有效的预防措施。这些措施和办法可以排除或减少危害出现，使其达到可接受水平。对于微生物引起的危害，一般是采用：原辅料、半成品的无害化生产，并加以清洗、消毒、冷藏、快速干制、气调等；加工过程采用调pH值与控制水分活度；实行热力、冻结、发酵；添加抑菌剂、防腐剂、抗氧化剂处理；防止人流、物流交叉污染等；重视设备清洗及安全使用；强调操作人员的身体健康、个人卫生和安全生产意识；包装物要达到食品安全要求；储运过程防止损坏和二次污染。对昆虫、寄生虫等可采用加热、冷冻、辐射、人工剔除、气体调节等。如是化学污染引起，应严格控制产品原辅料的卫生，防止重金属污染和农药残留，不添加人工合成色素与有害添加剂，防止储藏过程有毒化学成分的产生。如是物理因素引起的伤害，可采用提供质量保证证书、原料严格检测、遮光、添加抗氧化剂等办法解决。(www.xing528.com)

(7)确定关键控制点尽量减少危害是实施HACCP的最终目标。可用一个关键控制点去控制多个危害，同样，一种危害也可能需要几个关键点去控制，决定关键点是否可以控制主要看是防止、排除或减少到消费者能否接受的水平。CCP的数量取决于产品工艺的复杂性和性质范围。HACCP执行人员常采用判断树来认定CCP，即对工艺流程图中确定的各控制点使用判断树按先后回答每一个问题，按次序进行审定。

(8)确定关键控制限值关键控制限值是一个区别能否接受的标准，即保证食品安全的允许限值。关键控制限值决定了产品的安全与不安全、质量好与坏的区别。关键限值的确定，一般可参考有关法规、标准、文献、实验结果，如果一时找不到适合的限值，实际中应选用一个保守的参数值。在生产实践中，一般不用微生物指标作为关键限值，可考虑用温度、时间、流速、pH值、水分含量、盐度、密度等参数。所有用于限值的数据、资料应存档，以作为HACCP计划的支持性文件。

(9)关键控制点的监控建立监控程序，目的是跟踪加工操作，识别可能出现的偏差，提出加工控制的书面文件，以便应用监控结果进行加工调整和保持控制，从而确保所有CCP都在规定的条件下运行。监控有两种形式：现场监控和非现场监控。监控可以是连续的，也可以是非连续的，即在线监控和离线监控。最佳的方法是连续的即在线监控。非连续监控是点控制，对样品及测定点应有代表性。监控内容应明确，监控制度应可行，监控人员应掌握监控所具有的知识和技能，正确使用好温度计、湿度计、自动温度控制仪、pH计、水分活度计及其他生化测定设备。监控过程所获数据、资料应由专门人员进行评价。

(10)建立纠偏措施纠偏措施是针对关键控制点控制限值所出现的偏差而采取的行动。纠偏行动要解决两类问题。一类是制定使工艺重新处于控制之中的措施；一类是拟定好CCP失控时期生产出的食品的处理办法。对每次所施行的这两类纠偏行为都要记入HACCP记录档案，并应明确产生的原因及责任所在。

(11)建立审核程序审核的目的是确认制定的HACCP方案的准确性，通过审核得到的信息可以用来改进HACCP体系。通过审核可以了解所规定并实施的HACGP系统是否处于准确的工作状态中，能否做到确保食品安全。内容包括两个方面：验证所应用的HACCP操作程序，是否还适合产品，对工艺危害的控制是否正常、充分和有效；验证所拟定的监控措施和纠偏措施是否仍然适用。审核时要复查整个HACCP计划及其记录档案。验证方法与具体内容包括：要求原辅料、半成品供货方提供产品合格证证明；检测仪器校准，并对仪器表校正的记录进行审查；复查HACCP计划制定及其记录和有关文件；审查HACCP内容体系及工作日记与记录；复查偏差情况和产品处理情况；CCP记录及其控制是否正常检查；对中间产品和最终产品的微生物检验；评价所制订的目标限值和容差，不合格产品淘汰记录；调查市场供应中与产品有关的意想不到的卫生和腐败问题；复查已知的、假想的消费者对产品的使用情况及反应记录。

(12)建立记录和文件管理系统记录是采取措施的书面证据，没有记录等于什么都没有做。因此，认真及时和精确地记录及资料保存是不可缺少的。HACCP程序应文件化，文件和记录的保存应合乎操作种类和规范。保存的文件有：说明HACCP系统的各种措施(手段)；用于危害分析采用的数据；与产品安全有关的所作出的决定；监控方法及记录；由操作者签名和审核者签名的监控记录；偏差与纠偏记录；审定报告及HACCP计划表；危害分析工作表；HACCP执行小组会上报告及总结等。各项记录在归档前要经严格审核，CCP监控记录、限值偏差与纠正记录、验证记录、卫生管理记录等所有记录内容，要在规定的时间(一般在下、交班前)内及时由工厂管理代表审核，如通过审核，审核员要在记录上签字并写上时间。所有的HACCP记录归档后妥善保管，美国对海产品的规定是生产之日起至少要保存1年，冷冻与耐保藏产品要保存2年。

在完成整个HACCP计划后，要尽快以草案形式成文，并在HACCP小组成员中传阅修改，或寄给有关专家征求意见，吸纳对草案有益的修改意见并编入草案中，经HACCP小组成员一次审核修改后成为最终版本，供上报有关部门审批或在企业质量管理中应用。