广州本田公司质量管理体系及防控措施

广州本田公司在成立伊始，本着起步就与世界同步，制造与世界本田同等质量水平的世界级质量汽车这一基本思想，在引进日本本田雅阁轿车的最新车型和技术的同时，也引进了日本本田先进和成功的质量管理体系——HQS（Honda Quality Standers）。根据广州本田的条件和世界质量管理方法的发展方向，建立起一套既反映本田管理思想又符合中国国情和企业实际的质量管理体系——“广州本田质量标准”GHQS（Guangzhou Honda Quality Standers）。广州本田公司坚持“三不原则”，即不接受、不制造、不放过不合格的产品，和“三现主义”，即现场、现实、现物，一切从现场出发，针对现场的实际情况，采取以切实对策解决问题的独特理念。积几十年汽车制造质量管理的经验，并不断吸收其他企业的先进经验所建立的GHQS体系，是一个先进的、成功的体系，其主要特点是基于精益生产方式的全员、全过程的质量控制，使产品品质达到最高水平。GHQS在世界各本田汽车生产工厂得到应用和推广，是本田品质实现世界同一的基础。

广州本田公司让每位员工充分理解质量与自己负责的具体工作息息相关、紧密相连的关系，了解“质量是企业的生命”的道理，要求员工在各自岗位上严格按照作业标准书进行生产，把好质量关。为此，车间员工签订了质量承诺书，内容是遵守作业程序，按作业标准的工艺要求进行工艺操作；保持良好的体能和精神状态；出现缺陷或发现问题时，要及时进行纠正和反馈等，完全彻底对自己的工作质量负责。

广州本田公司以日本本田质量标准为指导，建立了以检查技术主任为最高质量责任人，各部门按广州本田质量标准体系和部门质量手册要求对本部门本岗位质量负责的全员质量管理体系，并以质量标准委员会、质量提高中心、市场质量改进委员会为质量监督机构，以检查技术主任为最高质量责任人，分别由各职能部门对质量体系的运行、厂内生产质量、市场质量信息等进行分析总结，对有关问题进行协调和处理，监督实施改进措施和确认改进效果，不断提高产品质量。

广州本田公司质量问题的防止管理包括防止不良品的流出管理、防止质量问题再发的管理及未然防止管理等。

广州本田公司防止不良品的流出管理，体现在以电装、内装、底盘、外装、复合五机能保证体系为前提，对质量问题所采取的检查手段以及一系列修理措施中，以防止质量问题流入下道工序。具体包括建立推行与市场联动的变动检查体制和建立快速响应的质量信息反馈体制——MQS系统。

推行与市场联动的变动检查体制就是：根据IQS的重点抽查，以及广州本田公司4S店的质量信息反馈，尤其是对100公里以内发生的市场不良反馈现象，广州本田公司的质量管理人员在经过认真分析后，在保证不影响正常检查的前提下，加强对反馈回来的不良项目实施强化管理，从而建立与市场联动的变动检查项目机制。通过这样的手段，很好地加速了与市场之间的联动，并有效地防止了不良品的流出，减少了顾客的投诉，提高了顾客的满意度。

MQS系统（Manufacture Quality System），即制造质量信息系统，是各制造部门及质量检查部门的质量信息网络集成系统。各部门通过使用MQS系统，对生产过程中的质量情况做到实时监控，发现异常立即采取措施纠正过程偏差，通过这一体制不仅大幅度提高了质量信息的反馈速度，也实现了源流保证，防止不合格品流入下一道工序。

再发防止是对质量问题进行分析，通过不断钻研，探究原因并采取相应的措施，防止类似的质量问题再次发生。广州本田公司的作法包括分析问题追踪到“源头”、发挥团队合作精神，复合质量问题实施联合攻关等。

分析问题追踪到“源头”就是根据“WHY—WHY”分析法，对一个质量问题连续问5个为什么，从而找到问题的源头所在。

广州本田公司在处理复杂的复合性质量问题时，通常都是发挥团队合作精神，实施联合攻关解决问题。一般是检查技术主任会召集相关的技术小组成员组成联合项目组重点攻关，小组发扬团队合作精神，利用头脑风暴法以及掌握的专业知识和经验，结合QC手法实施重点攻关，力争在规定的时间内完成任务。通过采取联合攻关的方式可以充分发挥相关专业技术人员的各自优势，提高分析和解决问题的效率，在一定程度上有效防止此类问题再度发生。

未然防止就是从源头上或者从体系上采取必要的措施，通过FMEA（Failure Mode Effect Analysis，潜在失效模式与后果分析法）手法作为日常管理的项目实施管理，从而在源头上杜绝潜在的质量问题发生。广州本田公司的做法包括以下4个方面。

（1）通过激励制度开展全面质量管理（TQM）。通过采取激励制度，作为承载全员发挥才能的平台。例如开展全员QC小组、改善提案（部门提供相关资源，员工改善可获得一定奖励）等活动，让全员参与质量改善活动，真正实现全员的质量管理。

（2）在新车型引入时不同阶段的质量检查。在新车型引进的各个阶段，分阶段对试生产的车辆进行不同层次的质量检查，检查内容包括对设备检查、治具检查、工艺检查、工时检查、产品规格检查、工序保证能力检查、过去不良的再发防止等，目的是从源头上彻底避免量产车辆质量问题的发生。

（3）建立检查技术主任岗位，实行检查技术主任负责制度。在生产制造过程中，检查技术主任负责各车间质量管理体系是否有效运行，各车间质量工作的持续改善和推广工作，通过设定目标推动各部门努力达到规定的各项质量指标。广州本田公司通过借助专家优势，实施检查技术主任负责制，从宏观上不断引导各车间提升自身的质量管理水平，从而在源头上提高质量管理效率，降低质量管理的失误。

（4）变化点目视管理看板的灵活运用。每天对生产过程中的变化点提前把握，通过PPA（Potential Prob lem Analysis，潜在问题分析）分析法，提前预测可能由变化点带来的相关后果，从而提前采取相关措施，做好未然防止工作。变化点涉及到作业者、设备、零件，作业方法、环境以及测量方法（5MIE）6个方面。若这6个方面发生变化时，班组长会在变化点目视管理看板上予以标识，相关人员根据看板提示内容自主做好确认工作，从而在源头上防止由此带来的质量问题。

通过不断实行分层次质管理，尤其是作为核心部分的未然防止方法的有效运用，使得广州本田公司的不良品发生率大幅下降，同时也降低了由不良品而带来的制造成本，提高了企业的竞争力。(www.xing528.com)

广州本田公司拥有获得国家检测线认证中心认证和国家机械工业局颁发的一级检测线证书的整车出厂质量保证检测线，是我国轿车行业的首家一级检测线，引进了日本安全自动车株式会社的整车出厂质量保证检测线的全套设备。此外，有一条模拟各种不同路面而设计的试车跑道、淋水密封试验室和排放检测工作室等整车检测设施。

所有的商品车通过整车检测线时，严格按检验标准和作业标准指导书进行检测，各级检验按规定进行记录，检测线数据通过计算机网络传送到合格证发证室，保证了数据的真实、准确、可靠。产品合格证必须在整车各种性能指标符合规定的要求时才能打印。

具体而言，本田汽车产品有六道检查工序，层层递进，包括操作者自检、下一工序对上一工序检查、班长检查、重点工序检查、出车前抽样检查、检具测量。具体到各个车间，检测更加详尽，在车身车间，使用三维坐标和开口部检具测量；在涂装车间，定期报废一辆成品车，拆散后进行泳透性及盐雾性等的试验，以验证无法从表面看到的质量状况；车间质检员对重要零件和重要工序要实行100％检测，对检测出来的异常现象，即使停产也要改进，直到正常；在整车品质车间，公司使用日本安全自动车株式会社生产的全套检测线设备，对整车进行四轮定位、侧滑、制动力车速等内容进行检测。

新车驶出工厂前，广州本田公司还采用日本本田公司在世界上统一使用的初始质理调查IQS（Initial Quality Study）新车评价法，站在顾客的角度，对新车9个方面的123个项目进行评价，并将评价中发现的缺陷问题进行统计，同时分解落实到各责任部门，由责任部门分析原因并制定改进对策，确保产品质量不断改进并最大限度地满足顾客的需要。由于从车身投入到整车落地调装等一系列生产过程都实行严格的质量控制，因此，进入终检的整车一次检验合格率均达到95％以上水平。

此外，为了确保生产出来的每批每辆车的质量都是一致的，广州本田每月、每年都按照一定比例从量产车中随机抽样，分别在厂内、公路和国家汽车试验场对车辆进行基本性能、排放及可靠性等生产质量一致性的测试，以检验和验证批量生产的车与当初通过国家认证的产品，在产品型式和质量标准方面的一致性。

除严格按照标准来指导和管理自身的生产过程外，广州本田的质量控制还要求向供应商和销售店前后两端延伸。

在零部件的供应上，广州本田公司实施的方法是源流保证，重在过程中控制。在甄选供应商时，广州本田公司采取严格的标准。采购部门首先在全国范围内对有关供应商进行调查，选出考察的供应商对象，对这些供应商在质量、价格、交货期、研究开发能力、管理水平和生产技术六方面（QCDDME）进行综合评价，对供应商进行初选，由采购、技术部门对初选后的供应商，在开发体系和质量体系等方面进行具体、严格的评价（QAV-1），根据评价结果选择合格的供应商。

在产品的开发和生产准备阶段，广州本田公司向供应商提供质量管理的技术援助，把握工序能力，进行量产能力的确认。供应商在生产过程中遇到技术难题时，广州本田公司即派技术人员赶赴现场协助技术攻关和技术改进，在管理和技术上给予必要的支持和指导，协助供应商建立起完善的质量保证体系。当供应商出现质量问题或实施工序更改时，则对其进行随时监查（QAV-2），以确认问题的改进情况和更改的有效性。

为了让供应商能掌握和理解本田的质量要求，广州本田公司编制了《供应商质量保证手册》，对供应商的质量保证提出了25项要求。为供应商生产准备和批量生产的质量保证活动提供了指导。

广州本田还为每辆广本汽车建有独一无二的“质量出生档案”，这个名为“追溯管理系统”，记录着广州本田每辆车的“个人档案”，将生产过程和关键零部件的记录，通过计算机进行储存。一旦发现已售出的汽车出于某种原因需要召回，就可以利用计算机快速调出这一批次产品的档案，其后通过遍布全国的售后服务网络，通知到车主并及时采取措施，避免隐患发生。

总之，卓越的质量管理体系使得广州本田公司实现了“世界品质，一脉相承”的承诺，获得了良好的市场声誉。

2002年9月，我国首次采用中国用户满意度指数方法（CCSI）对轿车行业整体质量水平进行了评价，测评数据由访员通过问卷方式收集，有效样本包含我国29个省市区的3000多个轿车用户。在全部测评品牌中，用户对广州本田公司的评价最高，其用户满意度指数比我国轿车行业平均水平高9％，与进口轿车用户满意度指数得分相当。广州本田公司的感知服务质量指数明显高于进口轿车，且感知产品质量指数、用户忠诚度指数都与进口轿车处于相同水平。

2004年12月10日，著名调查公司J. D. Power公布了对中国汽车市场乘用车所做的初始质量调查结果显示，广州本田雅阁、奥德赛、飞度均以最低的PP100数（Problems Per 100 vehicles每100辆车中发现的问题数）分别获评为所在级别，即中高档、MPV和中档入门级车的最佳质量车型。

2006年8月24日，广州本田公司在国家汽车质量监督检验中心（长春）举行了雅阁与奥德赛Car to Car车对车碰撞试验，这也是国内首次进行的车对车碰撞试验。广州本田公司生产的06款雅阁和新奥德赛两车各以50km/h的速度、50％的偏置率进行了车对车的正面偏置碰撞试验。碰撞中，两车车头吸能区发生变形，充分吸收了碰撞能量，安全气囊及时弹出，有效地保护了假人；碰撞后，检验中心的专家顺利打开了两车车门，并且两车乘员舱均无明显变形，测量获得的假人伤害指数也远远优于国家规定的正面碰撞试验假人伤害标准值。结果显示，此次试验的车辆均达到了世界先进的碰撞安全水平。

J. D. POWER亚太公司于2006年12月15日发布了2006年中国新车质量调研（IQS）报告。报告显示：本田品牌中国产的车型有3个在各自领域取得第一名，成为全球所有知名品牌在中国市场的最大赢家，其中广州本田的雅阁和奥德赛分别摘得高档中型车和MPV的质量桂冠，而广州本田的其他两种车型思迪和飞度，也名列前茅，远远高于行业的平均质量水平。